Polilaktyd - Polikwas mlekowy - PLA - bidegradowalne tworzywo

>> niedziela, 31 maja 2009

Produkcja tworzyw syntetycznych pochłania rocznie 270 mln ton ropy naftowej oraz gazu ziemnego. Niektóre biodegradowane polimery mogą być wytwarzane ze źródeł odnawialnych (ang. renewable energy) w przeciwieństwie do polimerów produkowanych w oparciu o surowce z ropy naftowej. Do takich polimerów należą tzw. „zielone polimery(ang. green polymers), które są produktami pochodzenia roślinnego, otrzymywane w wyniku: przetworzenia cukrów roślinnych, wytworzenia przez mikroorganizmy oraz przez rośliny syntezujące polimery. Polikwas mlekowy (ang. polylactic acid), PLA i polikwas glikolowy (ang. polyglycolic acid), PGA i ich kopolimery są najprostszymi hydroksykwasami. Polimery z grupą estrową w łańcuchu głównym są podatne na atak właściwej estrazy wytworzonej przez mikroorganizmy. Ulegają także procesowi hydrolizy. Będąc bardziej hydrofilowy, PGA jest łatwiej hydrolizowany niż PLA. Poprzez zmianę udziału obu homopolimerów można osiągnąć szeroki zakres szybkości degradacji. Ponieważ krystaliczność kopolimerów jest niższa niż ich homoplimerów ulegają one zatem szybszej degradacji.


Polikwas mlekowy (ang. polylactic acid)- PLADuża zaleta polikwasy mlekowego i jego kopolimerów wynika głównie z faktu, że produkty jego degradacji są naturalnymi metabolitami. Degradacji odbywa się na drodze pękania łańcucha w miejscu wiązania estrowego, prowadząc do wytworzenia monomerycznych hydroksykwasów. Wysoki koszt tych polimerów ogranicza ich stosowanie jedynie do celów medycznych, jako materiałów kontrolowanego uwalniania leków, wytwarzania implantów czy części kości.
Proces otrzymywania polikwasu mlekowego z dobrymi właściwościami mechanicznymi odbywa się na drodze dwustopniowej reakcji przetwarzania kwasu mlekowego do jego nieuwodnionego dimeru, a następnie przez reakcję otwarcia pierścienia do polimeru. Podobnie prowadzona kopolimeryzacja kwasów mlekowego i glikolowego może prowadzić do otrzymywania tanich materiałów stosowanych do opakowań.
Inny, nowy, tańszy proces produkcji polikwasu mlekowego to proces, w którym w wyniku fermentacji odpadów ziemniaczanych, otrzymuje się kwas mlekowy który w kolejnych etapach jest polimeryzowany do niskocząsteczkowego i ostatecznie do wysokocząsteczkowego polikwasy mlekowego (Argonne’s Poly(lactic acid), USA).

Polilaktyd - Polikwas mlekowy – PLA - z kukurydzyKoncern Cargill oraz Dow Chemicals opracował metodę przekształcania cukru uzyskiwanego z kukurydzy i innych roślin w polimer zwany polilaktydem, PLA lub polikwasem mlekowym. Polimer Natures Works™ PLA, którego uruchomienie produkcji pochłonęło w 2001 roku 300 mln dolarów (przez spółkę Cagill Dow, dzisiaj NatureWorks LLC) cechuje: przezroczystość, dobre właściwości mechaniczne, dobra przetwarzalność (w dostępnych technologiach przetwórstwa tworzyw: wytłaczanie, wtryskiwanie, termoformowanie, formowanie przez rozdmuch) do zastosowań w wielu sektorach, np. opakowania, ale także medycyna i farmacja, gdzie jest on już od dawna stosowany w postaci implantów, śrub, nici chirurgicznych. PLA znajduje także zastosowanie do wyrobu włókien naturalnych będących konkurencją dla nylonu.
Polilaktyd, zależnie od zastosowanych do jego polimeryzacji katalizatorów może być izotaktyczny lub ataktyczny. Przy syntezie z laktydu pochodzącego z naturalnych źródeł możliwe jest otrzymanie tylko poli-L-laktyd (PLLA) (izotaktycznego) oraz poli-D-laktyd (PDLA) (ataktycznego). Polimeryzacja mieszanki L i D-laktydów prowadzi do syntezy poli-DL-laktydu (PDLLA), który nie jest krystaliczny lecz amorficzny. Temperatura topnienia PLA wynosi generalnie od 150-180 0C, jest uzależniona od stopnia krystaliczności polimeru. Można ją podwyższyć poprzez mieszanie PLLA z PDLA, nawet o 40-50 0C. Blendy PLLA i PDLA zdecydowanie wpływają na zwiększenie ilości aplikacji PLA. Produkty otrzymane z takich mieszanek nadają są zastosowań w wyższych temperaturach.

Czytaj dalej...

Poli(chlorek winylu) – PCW – PVC

>> sobota, 30 maja 2009

PVC (ang. poly(vinyl chloride)) otrzymywany jest w wyniku polimeryzacji wolnorodnikowej chlorku winylu, VC (ang. vinyl chloride) pozwalającej uzyskać tworzywo o masie cząsteczkowej 30-150 tyś. Proces polimeryzacji prowadzony jest w warunkach podwyższonego ciśnienia i temperatury, wykorzystując jedną z metod: w suspensji - PCW-S, emulsji - PCW-E i w masie - PCW-M. Różne metody technologiczne dają różniące się jakościowo produkty, w związku z tym oferowane są na rynku różne gatunki poli(chlorku winylu). Wyroby z czystego PCW, bez dodatku plastyfikatorów, zwanego także poli(chlorkiem winylu) twardym (PCW-U tzw. winidur) w temperaturze pokojowej są twarde sztywne, a przy obniżeniu temperatury – kruche. Polichlorek winylu charakteryzuje się stosunkowo małym udziałem fazy krystalicznej ok. 10%. Jego temperatura zeszklenia Tg wynosi ok. 800C. Zakres stosowalności tworzywa obejmuje temperatury 20-700C, natomiast przetwórstwo (dostępne wszystkie z technologii przetwórstwa tworzyw: wytłaczanie, wtryskiwanie, termoformowanie) prowadzi się w temperaturze 1700C. Jest to temperatura bardzo bliska temperaturze rozkładu tworzywa, podczas którego dochodzi do wydzielania się chloru. Aby zapobiec degradacji tworzywa w czasie przetwórstwa dodaje się do polimeru różnego rodzaju stabilizatory (np. związki cynoorganiczne oraz sole wyższych kwasów tłuszczowych) i plastyfikatory (np. estry kwasu ftalowego, fosforowego lub kwasów tłuszczowych), które podwyższają temperaturę rozkładu tworzywa i nie dopuszczają tym samym do wydzielania chloru. Dodatek plastyfikatora zwiększa również podatność tworzywa na odkształcenia mechaniczne przy zachowaniu dobrych właściwości sprężystych. Przy dłuższym ogrzewaniu tworzywa powyżej temperatury 700C może dojść do odparowania plastyfikatorów, co powoduje wzrost kruchości tworzywa.


Zastosowania:Polichlorek winylu – PCW – PVC
Twardy PCW-U z uwagi na dużą odporność chemiczną znajduje zastosowanie do produkcji rur i wykładzin zbiorników w przemyśle chemicznym oraz na obudowy akumulatorów lub na naczynia na oleje i tłuszcze. Daje się łatwo kleić i spawać, jest w zasadzie niepalny (pali się tylko powierzchniowo i szybko gaśnie z powodu dużej zawartości chloru). Jest odporny na działanie kwasów, zasad, alkoholi mineralnych i benzyny. Ulega natomiast spęcznieniu w benzenie, estrach i eterze.
Miękki PCW-P stosuje się do wyrobu folii, giętkich rur do wody, powłok antykorozyjnych, wykładzin podłogowych oraz różnych przedmiotów codziennego użytku i pojemników.

PCW zarówno miękki jak i twardy poddają się spienianiu w postaci pianek twardych lub elastycznych wykorzystywany jest zarówno jako izolator cieplny, jak również jako materiał tapicerski lub amortyzator drgań.
Polepszenie właściwości plastycznych PCW można uzyskać albo poprzez dodatek zmiękczacza (tzw. plastyfikacja fizyczna) albo poprzez kopolimeryzację chlorku winylu z innymi komonomerami (tzw. plastyfikacja wewnętrzna). Wybierając takie komonomery, które mogą wpłynąć na obniżenie temperatury zeszklenia tworzywa. Do najczęściej stosowanych zaliczamy: kopolimery chlorku winylu z octanem winylu, chlorkiem winylidenu, a także etylenem i propylenem. Kopolimery szczepione chlorku winylu na elastomerach pozwalają uzyskiwać wysokoudarowy PCW.

Skrót PCV, powszechnie używany w Polsce, jest niepoprawny logicznie i językowo. W nazewnictwie międzynarodowym używa się wyłącznie skrótu PVC - od poly(vinyl chloride). W języku polskim poprawny jest skrót PCW - od polskiego poli(chlorek winylu) lub ewentualnie zapożyczenie. PCV nie jest poprawnym skrótem ani od nazwy międzynarodowej, ani polskiej.

Czytaj dalej...

Krótka historia syntetycznych tworzyw sztucznych

>> piątek, 29 maja 2009

Historia tych nie występujących w przyrodzie tworzyw, których głównym składnikiem są związki wielocząsteczkowe, polimery, zaczęła się w 1862 roku. Na zorganizowanej wtedy w Londynie wystawie, Anglik Alexander Parsek1 z Birmingham, pokazał przedmioty codziennego użytku zrobione z nie znanego dotychczas materiału. Materiał ten, nazwany parkesiną, wynalazca otrzymywał przez połączenie nitrocelulozy, kamfory i alkoholu. Produkcja parkesiny była kosztowna, rozpoczęto ją jednak w 1866 roku w londyńskiej firmie Parkesine.
Pierwszym udanym i stosunkowo tanim tworzywem sztucznym (podobnym do parkesiny), okazał się wynalazek opatentowany 15 czerwca 1869 roku przez Johna Wesleya Hyatta2 z Albany w stanie Nowy Jork, pod nazwą celuloid, powstały przez połączenie nitrocelulozy z kamforą. Angielski wynalazca mówił o swoim produkcie następująco: „to piękne tworzywo do wyrobu medalionów, tac, naczyń kuchennych, guzików, grzebieni itp."
Pierwszym syntetycznym tworzywem sztucznym, to znaczy takim, w którym związki wielkocząsteczkowe są również wytworzone sztucznie, a nie czerpane z surowców naturalnych, był bakelit3. Wynalazł go i opatentował w 1907 roku belgijski chemik Leo H. Baekeland4, którego nazwisko zostało upamiętnione w nazwie tworzywa, proszek, który zestalał się po podgrzaniu i sprasowaniu. Nie przewodził ciepła i prądu elektrycznego, więc stał się dobrym materiałem w urządzeniach elektrycznych.


Historia tworzyw sztucznychProdukcję innych powszechnie dzisiaj używanych tworzywsztucznych rozpoczęto:
- polistyrenu w 1930 roku,
- polichlorku winylu w 1931 roku,
- polietylenu w 1939 roku,
- teflonu w 1946 roku,
- żywic epoksydowych w 1950 roku.

Odrębną grupę stanowią sztuczne włókna. Pierwszym z nich był sztuczny jedwab5 kolodionowy otrzymany w 1884 roku przez Francuza Hilaire Chardonneta. Jednak lepszy okazał się jedwab wiskozowy. Wynaleźli go w 1893 roku chemicy Charles F. Cross i Edward J. Bevan.
Najstarszymi włóknami syntetycznymi są poliamidy. Włókna poliamidowe otrzymał w skali laboratoryjnej amerykański chemik Wallace H. Carothers. Obok poliamidowych wytwarzane są obecnie włókna: poliuretanowe, poliakrylonitrylowe, poliestrowe, propylenowe.
Nie ma chyba dzisiaj dziedziny życia, w której tworzywa sztuczne by się nie pojawiły i zadomowiły. W pewnym momencie stały się ogólnoświatowym problemem: tworzyw zaczęło być za dużo! Odpady zaczęły zagrażać środowisku naturalnemu. Problem rozwiązał kanadyjski chemik, dr James Guiller, wymyślając w 1971 roku tworzywo ulegający biodegradacji pod wpływem światła słonecznego. Oczywiście nie od razu. Pierwszym praktycznie stosowanym i w pełni "rozkładającym się" tworzywem sztucznym był biopal wyprodukowany w ICI w Billingham w Cleveland. Jego składnikiem stały się bakterie żyjące w glebie.
W 1993 roku japońska korporacja Kai wypuściła na rynek nożyk do golenia, który całkowicie rozkłada się na wodę i dwutlenek węgla w ciągu dwóch lat od chwili zakopania go w ziemi lub zatopienia w oceanie.

1 Parkes Alexander
Brytyjski chemik i wynalazca (1813-1890). Był autorem ponad 80 patentów - głównie w dziedzinie metalurgii, był jednym z pierwszych którzy zaproponowali wprowadzenie niewielkich ilości fosforu stopów metali w celu zwiększenia ich wytrzymałości. Zajmował się również galwanizacją delikatnych dzieł z metalu. Wraz z rozwojem nowo powstałego przemysłu przetwórczego gumy, jego zainteresowania zwróciły się w tym kierunku. W roku 1846 otrzymał patent m.in. na formowanie gumy "na zimno" (było to istotne w produkcji cienkościennych przedmiotów z gumy), interesował go również odzysk i recykling odpadów gumowych.
Od roku 1955 datowane są jego eksperymenty, w wyniku których stworzył syntetyczną kość słoniową nazwaną pyroxlin, czasem xylonite - pierwsze użyteczne tworzywo sztuczne, z którego produkowano różne przedmioty codziennego użytku. Za swój produkt zdobył brązowy medal w roku 1862 na Międzynarodowej Wystawie w Londynie.
2 Hyatt John Wesley
Przemysłowiec amerykański (1837-1920). W wieku 16 lat, zaczął pracować jako drukarz w Illinois. W tym czasie już zaczęło brakować na rynku kości słoniowej - robiono z niej m.in. kule bilardowe - ogłoszono nawet $10,000 nagrody dla wytwórcy odpowiedniego materiału który miałby kość słoniową zastąpić. Hyatt spędził kilka lat w poszukiwaniu takiego materiału - eksperymentując wspólnie z bratem Smithem (inne źródła podają, że to był Izajasz), odkrył rozpuszczające działanie kamfory na azotan celulozy pod umiarkowaną temperaturą i ciśnieniem i to była podstawa jego patentu w roku 1870 - tak powstał celuloid. Początkowo zamierzał użyć nowego materiału do produkcji galanterii, na czym omal nie zbankrutował. Wytwórnia jego zaczęła się rozwijać dopiero wówczas, gdy doszedł do porozumienia z producentami kul bilardowych w roku 1872. Ponadto dokonał szeregu wynalazków mechanicznych i chemicznych.
3 Bakelit (inna nazwa - catalin)
To tworzywo sztuczne, gęsty syntetyczny polimer (żywica fenolowa), z której robiono biżuterię, kawałki gry, części silnika, obudowy radia, elementy izolacyjne i wiele innych przedmiotów. Bakelit był pierwszym przemysłowym tworzywem termoutwardzalnym. Wytwarzany ze zmieszanego kwasu karbolowego (fenolu) i formaldehydu. Po ogrzaniu albo był modelowany, albo był wytłaczany do pożądanego kształtu. Opatentowany w 1907 przez chemika belgijskiego Leo Hendrika Baekeland. Wcześniej, bo już w roku 1872 eksperymentował z tym materiałem laureat Nagrody Nobla, Niemiec Adolf von Baeyer, ale prac nie dokończył. Baekeland zarządzał General Company Bakelite od 1911 do 1939 roku (w Perth Amboy, N. J., USA) gdzie produkowano około 200,000 ton bakelitu rocznie. Bakelit zastąpił bardzo łatwopalny celuloid.
4 Baekeland Leo Hendrik
Belgijski chemik i przemysłowiec działający też w USA (1863-1944). W roku 1909 opracował technologię otrzymywania tworzywa fenolowo-formaldehydowego - bakelitu. Udoskonalił także produkcję papieru fotograficznego.
5 Jedwab sztuczny
Jest to włókno otrzymywane sztucznie z celulozy drzewnej, imitujące jedwab naturalny. Najstarszym był jedwab otrzymany już w roku 1884 przez chemika i przemysłowca francuskiego H. Chardonneta (tzw. jedwab nitrocelulozowy), który jako pierwszy na świecie założył fabrykę jedwabiu sztucznego w 1891 roku.
Równocześnie opracowywano inne metody produkcyjne. W roku 1890 chemik francuski L. Despaissis wynalazł metodę miedziową, natomiast w roku 1891 chemicy angielscy opracowali i opatentowali metodę wiskozową. W roku 1894 Ch.F. Cross i E.J. Bevan estryfikując celulozę bezwodnikiem octowym otrzymali acetylocelulozę. Następnie rozpuścili ą w mieszaninie acetonu (85%) i alkoholu etylowego (15%) i tak powstały roztwór przeciskali przez dysze przędzalnicze do komory z ciepłym powietrzem. Tam rozpuszczalnik wyparowywał i powstawała nitka jedwabiu octanowego. Tak powstałe włókno jest bardzo cienkie, delikatne, giętkie, miękkie oraz elastyczne. Przędza z jedwabiu sztucznego nadaje się do wytwarzania najdelikatniejszych i najwykwintniejszych tkanin, które z trudem tylko można odróżnić od tkanin z jedwabiu naturalnego.

Czytaj dalej...

Nylon – włókno poliamidowe

W 1884 roku francuski chemik hrabia de Chardonnay wyprodukował z włókna celuloidowego przyjemny w dotyku i wygodny materiał, który miał się stać tanim odpowiednikiem drogiego jedwabiu. Niestety miał wady celuloidu - z czasem żółkł, a poza tym był łatwopalny - po kilku przerażających wypadkach zniknął ze sprzedaży.
Dopiero w 1905 roku zaczęto produkować jego ulepszoną wersję - rayon - który cieszył się popularnością przez następnych kilkadziesiąt lat, aż do pojawienia się lepszych syntetycznych włókien. A stało to się w lipcu 1930 roku, w laboratorium koncernu chemicznego DuPont (znanego przede wszystkim z produkcji materiałów wybuchowych) - po trzech latach wytężonych badań prowadzonych przez dr Wallace'a Carothersa wspólnie z Elmerem K. Boltonem - powstało pierwsze włókno poliamidowe, nowy syntetyczny materiał. Kiedy okazało się, że nowy, syntetyczny materiał, włókno poliamidowe, ma obiecujące właściwości - można wyprodukować z niego elastyczną nić, przygotowania do masowej produkcji ruszyły pełną parą. W 1937 roku firma opatentowała nylon (bo tak nazwano nowy materiał), a w październiku 1938 Charles S. Stines, wiceprezes DuPont, ogłosił oficjalnie jego wynalezienie - przed otwarciem Wystawy Światowej 1939 roku w Nowym Jorku, na specjalnej konferencji poświęconej nowym technologiom. Na widowni siedziało około 3 tysiące kobiet. Kiedy Stines wspomniał o mocnych jak stal pończochach, w audytorium podniosła się burza oklasków. Pierwszą partię 4 milionów par nylonowych pończoch sprzedano w maju 1940 roku, w ciągu kilku dni, mimo, że ich cena była o 10% wyższa od takich samych pończoch z jedwabiu. W kolejkach dochodziło do bijatyk pomiędzy mężami kobiet, których marzeniem były "nylony" - para takich pończoch produkowana jest z włókna nylonowego grubości ćwierci ludzkiego włosa i długości ponad 6 kilometrów.


Nylon - włókno poliamidowe
W ciągu roku DuPont zdobył 30% rynku pończoch i zarobił krocie. Z nawiązką zwróciło się te 27 milionów dolarów, które wydano na prace nad nylonem. Ciekawe, czy wiesz sk
ąd taka nazwa - nylon? Otóż zarówno Amerykanie jak i Anglicy przyczynili się w równym stop
niu do opracowania technologii jego wytwarzania, doszli więc do wniosku, że musi to zostać uwidocznione w nazwie. Tak więc dwie pierwsze litery pochodzą od skrótu "N" i "Y" czyli „N”ew
Y”ork, trzy dalsze od pierwszych liter nazwy „Lon”dyn, czyli "ny" - "lon". Pierwszym produktem z nylonu była szczoteczka do zębów, ale to nie ona zdobyła rynek dla nowego tworzywa. Z początkiem II wojny światowej, nylon został zmobilizowany dla celów wojskowych - zaczęto z niego robić m.in. czasze spadochronów.

Czytaj dalej...

Krótka historia polietylenu

W uzupełnieniu informacji o polietylenach, trochę historii ich powstawania. Po raz pierwszy polietylen zsyntetyzował niemiecki chemik Hans von Pechman, wytworzył go w 1898 roku podczas ogrzewania dizametanu. Gdy jego współpracownicy Eugen Bamberg i Friedrich Tschimer zbadali białą, woskowatą substancję którą wyprodukował, odkryli że składa się ona z wielu grup -CH2- i nazwali ją polimetylen.
Pierwsza możliwa do przeprowadzenia na dużą skalę synteza polietylenu została odkryta przez Erica Fawcetta i Reginalda Gibsona w ICI Chemicals w 1933 roku. Po działaniem skrajnie wysokiego (kilkaset atmosfer) ciśnienia na mieszaninę etenu i benzaldehydu otrzymali białą, woskowatą substancję. Ponieważ reakcja była inicjowana przez ślady tlenu w aparaturze, była trudna do powtórzenia. Udało się to w 1935, kiedy inny chemik z ICI, Michaela Perrin odkrył ten przypadkowy wpływ. Wysokociśnieniowa metoda syntezy polietylenu stała się podstawą przemysłowej produkcji LDPE (ang. low density polyethylen) rozpoczętej w 1939 toku.
Kamieniami milowymi w późniejszej syntezie polietylenu stały się katalizatory, które pozwalają na polimeryzację etenu w łagodniejszych przedziałach temperatury i ciśnienia. Pierwszym zastosowanym był tlenek chromu (VI), którego właściwości odkryli w 1951 Robert Banks i John Hogan w Phillips Petroleum. Katalizator ten umożliwiał syntezę w temperaturze 150°C przy ciśnieniu 30 atm.
W 1953 roku chemik niemiecki Karl Ziegler rozwinął proces oparty na chlorku tytanu, zwłaszcza chlorku tytanu(IV) TiCl4 i metaloorganicznych związkach glinu, takich jak trietyloglin - Al(C2H5)3. Pozwalał on na syntezę w jeszcze łagodniejszych warunkach niż proces Phillipsa, w temperaturze 60°C przy ciśnieniu 1 atm. Proces Phillipsa jest jednak tańszy i łatwiejszy do sterowania, dlatego obie metody do dziś są stosowane w praktyce przemysłowej.
Przed końcem lat pięćdziesiątych XX wieku obu syntez - Phillipsa i Zieglera używano do produkcji HDPE (ang. high density polyethylen). Początkowo firma Phillips miał problemy z produkowaniem HDPE stałej jakości dlatego magazyny wypełniały się wybrakowanym polietylenem. Na „odsiecz” w 1957 roku przyszło hula-hoop, ta zabawka produkowana z polietylenowej rurki, stała się modna wśród nastolatków w całych Stanach Zjednoczonych.
Trzeci typ procesu katalitycznego, oparty na metalocenach (związkach „sandwiczowych”, jak ferrocen) został odkryty w 1976 w Niemczech przez Waltera Kaminssy'ego i Hansöinna. Dowiedziono, że procesy Ziglera i metalocenowy są bardzo elastyczne przy kopolimeryzacji etylenu z innymi alkenami. Stały się one bazą dla żywic etylenowych różnego rodzaju, w tym mPE, LLDPE (ang. linear low density polyethylen) i MDPE (ang. middle density polyethylen), oraz polietylenów bimodalnych.
Do niedawna metaloceny były najbardziej aktywnymi katalizatorami polimeryzacji etylenu. Dużo wysiłku wkłada się w tzw. katalizatory post-metalocenowe, które mogą pozwolić na większą ingerencję w strukturę polietylenu niż metaloceny. Ostatnio prace korporacji Fujita i Mitsui pokazały, że iminofenolowe kompleksy metali grupy 4 wykazują wyższą aktywność niż metaloceny.

Czytaj dalej...

Parkesina - tworzywo sztuczne

>> czwartek, 28 maja 2009

Nad tworzywami, które nie występują w przyrodzie - tworzywami sztucznymi - eksperymentowali już Henri Bracconet w roku 1833, oraz Christian Schonbein w roku 1855 - ten ostatni wyprodukował przejrzystą, bardzo łatwopalną substancję, które nazwał azotanem celulozy i próbował wprowadzać do obrotu jako materiał wybuchowy.
Pierwsze na świecie tworzywo sztuczne produkowane na skalę przemysłową, opracowane zostało przez angielskiego chemika Aleksandra Parkes.
Nad stworzeniem nowego tworzywa eksperymentował od roku 1955 - w wyniku czego stworzył syntetyczną kość słoniową nazwaną pyroxlin. Tworzywo było formą nitryfikowanej celulozy. Celulozę najpierw traktowano kwasem azotowym, celem modyfikacji jej struktury, a następnie dodawano oleju rycynowego, aby zmiękczyć materiał. Produktem wyjściowym procesu był półprzeźroczysty materiał, twardy jak kość słoniowa, który mógł być formowany po ogrzaniu. Za swój produkt (wodoodporny), otrzymał medal w roku 1862 na Wielkiej Wystawie w Londynie.
Wynalazca sprzedawał przedmioty codziennego użytku (guziki, grzebienie, a nawet biżuterię) wykonane z tego tworzywa pod handlową nazwą "Parkesine". Rozpoczęto nawet produkcję przemysłową w 1866 roku w londyńskiej firmie Parkesine, jednak z powodu wysokiej ceny wytwarzania i niskiej jakości powstałego materiału dwa lata później firma zbankrutowała.
Mimo to, zostały położone podwaliny pod dalszy rozwój tworzyw - następnym był celuloid, opracowany przez braci Hyatt w Stanach Zjednoczonych.

Czytaj dalej...

Celuloid - najstarsze tworzywo sztuczne

Najstarsze termoplastyczne tworzywo sztuczne; otrzymywane z azotanu celulozy plastyfikowanego kamforą; plastyczny polimer, odporny na rozrywanie, łatwopalny, nieodporny na działanie wysokiej temperatury i czynników chemicznych (rozpuszcza się w wielu rozpuszczalnikach); stosowany do wyrobu galanterii i zabawek.
Przez długi okres czasu celuloid wykorzystywano jako materiał, z którego wykonywano taśmę filmową dla potrzeb kina, pierwszy zastosował taką taśmę Thomas A. Edison. Celuloid, wykorzystany w przemyśle filmowym, przyczynił się wprawdzie do jego rozwoju, ale ze względu na skłonności do eksplozji i łatwopalność doprowadził też do spalenia paru sal kinowych. Inny przykład zastosowania to piłeczka pingpongowa, która też była wykonywana z tego tworzywa.
Człowiekiem, który wymyślił celuloid wspólnie z bratem Izajaszem, był właściciel drukarni John Wesley Hyatt. Odkrycia dokonali niejako przypadkiem, jak to zwykle bywa, usiłując wygrać nagrodę 10 tysięcy dolarów na najlepszy materiał do produkcji kul bilardowych imitujący kość słoniową. Kiedy John skaleczył się w palec, zalał go kolodium, część rozlewając na półkę, gdzie leżały składniki, z których próbował stworzyć kulę: trociny, papier i klej. Po jakimś czasie na półce powstała warstwa sztywnej celulozy. Dalsze eksperymenty doprowadziły braci do wynalezienia celuloidu.
Początkowo zaczęli wyrabiać z celuloidu protezy dentystyczne, co nie było zbyt szczęśliwym pomysłem, bo zęby z tego tworzywa (nazwanego tak w 1870 roku), łatwo się odkształcały podczas picia gorących napojów, a w ustach pozostawał trudny do zabicia smak kamfory.
Wkrótce wynalazca wpadł na pomysł kolejnych zastosowańa swojego wynalazku i tak wykorzystywano celuloid do produkcji kołnierzyków, gorsów i mankietów do koszul, a nawet koloratek dla duchownych. Były sztywne i niezbyt wygodne, ale praktyczne, bo łatwo można je było czyścić. Nie trudno się domyśleć, że dzięki celuloidowi Hyatt został milionerem. Odpowiednio zabarwiony celuloid jest używany do imitowania rogu, kości słoniowej a nawet bursztynu, niestety nie udało się go wykorzystać jako materiał na tkaniny - pewnie ze względu m.in. na łatwopalność. Jak go rozponać? Po silnym potarciu wydziela zapach kamfory.

Czytaj dalej...

Polietylen - bogactwo typów: ULDPE, LLDPE, HDPE, UHMWPE, LDPE, EVA, EMA, EEA, EAA, EMAA, itd.

Polietyleny (ang. polyethylene albo poly(methylene)) są bardzo urozmaiconą grupą polimerów, o bardzo zróżnicowanych właściwościach, które ogólne dzielą się na dwie podstawowe grupy:
- liniowych,
- rozgałęzionych.

Liniowe polietyleny
Polietyleny liniowe produkowane są metodami niskociśnieniowymi, zawierają więcej fazy krystalicznej – stąd różnice we właściwościach (czasem niezbędna modyfikacja narzędzi stosowanych przy np. rozdmuchiwaniu folii). Wsród nich wyróżnić możemy polietyleny:
- o ultramałej gęstości, ULDPE (ang. ultra low density polyethylene),
- liniowe o małej gęstości, LLDPE (ang. linear low density polyethylene),
- o dużej gęstości, HDPE (ang. high density polyethylene),
- o dużym ciężarze (masie) cząsteczkowym i dużej gęstości, HMW-HDPE (ang. high molecular weight - high density polyethylene),
- o ultradużym ciężarze (masie) cząsteczkowym, UHMWPE (ang. ultra high molecular weight polyethylene).


PolietylenGęstość tych polietylenów zależy przede wszystkim od zawartości
komonomerów użytych do ich wytwarzania, które tworzą krótkie wiązania wzdłuż etylenowych łańcuchów głównych. Rozgałęzienia te powodują oddalanie się od siebie łańcuchów głównych, silniej im więcej jest komonomerów, powodując wzrost gęstości polimeru.
W większości liniowe PE to kopolimery, które zawierają α-olefinowe komonomery: α-buten, α-heksan, 4-metylo-1-penten lub α-okten. Wyjątek to HDPE.

Wśród liniowych PE, najstarszym (1957 r.) jest HDPE, którego gęstość jest większa od 0,940 g/cm3.
Zastosowanie: pojemniki otrzymywana metodą wytłaczania z rozdmuchem, elementy wtryskowe, wytłaczane rury, oraz kształtki, elementy formowane rotacyjnie.

LLDPE jest jednym z najnowszych (1980 r.), którego gęstość wynosi 0,916-0,940 g/cm3.
Zastosowanie: folie, przede wszystkim termokurczliwe, podobnie jak LDPE.

ULDPE, też dość nowy, gęstość 0,890-0,915 g/cm3, znaczna elastyczność i wytrzymałość.
Zastosowanie: folie i płyty, oraz do modyfikacji PP.

HMW-HDPE, gęstość 0,890-0,915 g/cm3, ciężar cząsteczkowy w granicach 200-500 tyś.
Zastosowanie: wytłaczane rury do wody pitnej o dużej średnicy, dystrybutory gazu i wykładziny kanałów ściekowych, pojemniki metodą wytłaczania z rozdmuchem, ultracienkie folie.

UHMWPE ciężar cząsteczkowy w granicach 3-6 mln, w formie proszku, brak właściwości lepkosprężystych koniecznych przy przetwórstwie metodami: wtryskiwania i wytłaczania, przetwarzany metodą wysokociśnieniowego prasowania i wytłaczania udarowego, także metodami stosowanymi przy wytwarzaniu elementów z proszków metali. Cechy charakterystyczne: niezrównana odporność na ścieranie, ciągliwość (ang. toughness), obojętność chemiczną, mały współczynnikiem tarcia.
Zastosowanie: części maszyn, np. pompy, włókna stosowne w produkcji tkanin, używanych do wytwarzania żagli łodzi wyścigowych.

Rozgałęzione polietyleny
Polietyleny rozgałęzione wytwarza się przez polimeryzację etylenu i jego kopolimeryzację z innymi polarnymi monomerami, proces przebiega pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze. W wyniku statystycznego charakteru reakcji, polimery te są na ogół mieszania dużych cząsteczek o różnej długości, z rozgałęzieniami, też o różnej długości i różnym stopniu rozgałęzienia. Obecność takich rozgałęzień ogranicza zdolność tych PE do krystalizacji, zawartość fazy krystalicznej waha się od 40-60%, a gęstość 0,910-0,955 g/cm3. Zawartość fazy krystalicznej ograniczają polarne komonomery, np. octan winylu, kwas akrylowy, itp., zwiększając: przyczepność folii, udarność i elastyczność.

Homopolimery LDPE stosowny w większości do wytwarzania folii, zastępowany jest przez LLDPE, znajduje zastosowanie tam gdzie wymagana jest przezroczystość, np. izolacja kabli i przewodów.

Kopolimer etylenu i octanu winylu, EVAKopolimer etylenu i octanu winylu - EVAZastosowanie: folie opakowaniowe, składnik mieszanek elastomerowych, dodatek do smarów parafinowych, w klejach topliwych (ang. hot melt), w drogowych mieszankach bitumicznych.

Kopolimer etylenu i octanu winylu, EMA - podobny do EVA, lecz o wyższej temperaturze rozkładu (korzystne przy wytłaczaniu), tworzący miększe folie.
Zastosowanie: rękawiczki (medycyna), izolacja kabli i przewodów.

Kopolimer etylenu i akrylanu etylu, EEA - podobny do EMA, lecz o wyższej temperaturze rozkładu i wytrzymałości przy rozciąganiu, oraz dużej mrozoodporności, mniej przezroczysty niż EVA.
Zastosowanie: izolacja kabli i przewodów.

Kopolimer etylenu z akrylanem butylu, EBA - odznacza się dużymi odkształceniami lepkosprężystymi w niskich temperaturach, mniej przezroczysty niż EVA.
Zastosowanie: łatwotopliwe folie, produkcja opakowań konturowych.

Kopolimery etylenu z kwasem akrylowym, EAA - przewyższają LDPE pod względem wytrzymałości, udarności, możliwości klejenia.
Zastosowanie: produkcja opakowań hermetycznych i konturowych, folii łączących folie aluminiowe i innych polimerów.

Kopolimery etylenu z kwasem metakrylowym, EMAA - lepsze właściwości uszczelniające niż EAA.

Zobojętnienie EAA i EMAA za pomocą Na+, Li+, Ba2+, Mg2+, Zn2+ lub Al3+ pozwala otrzymywać jonomery. Jonomery te wykazują znacznie większą przezroczystość i większą wytrzymałość podczas stapiania niż ich niezobojętnione substraty. Piłki golfowe swój połysk, gładkość, odporność na ścieranie zawdzięczają powłoką monomerowym. Soki owocowe, które pakowane są w woreczki z folii aluminiowej pokrywa warstwa jonomerów.

Inną odmianą jest kopolimer etylenu z alkoholem winylowym EVOH, otrzymywany przez hydrolizę EVA. Oznacza się nieprzepuszczalnością gazów, środków zapachowych, rozpuszczalników, itp. dzięki czemu jako powłoka na innych polimerach pozwala eliminować opakowania szklane i metalowe m.in. opakowań produktów żywnościowych i kosmetyków.

Czytaj dalej...

Skróty - niektórych polimerów

A - akrylan
AAEMA - acetoacetoksyetylometakrylan
AAS - metakrylan-akryl-styren
ABAK - kopolimer akrylonitryl/butadien/akrylan
ABR - kauczuk akrylanowo-butadienowy (Acrylat-Butadien-Rubber)
ABS - akrylonitryl-butadien-styren < ABS+PA - blenda akrylonitryl-butadien-styren + poliamid
ABS+PBT - blenda ABS + poli(tereftalan butylenu)
ABS+PC - blenda akrylonitryl-butadien-styren + poliwęglan
ABS+PSU - blenda akrylonitryl-butadien-styren + polisulfon
ABS+PVC - blenda akrylonitryl-butadien-styren + PVC
ABS+PTFE - blenda akrylonitryl-butadien-styren + poli(tetrafluoroetylen)
ABS+TPU - blenda akrylonitryl-butadien-styren + poliuretan termoplastyczny
ACM - kauczuk akrylowy
ACS - kopolimer akrylonitryl/elastomer poliestrowęglanowy/styren
ACS - akrylonitryl/chlorowany polietylen/styren
ACPES - akrylonitryl/chlorowany polietylen/styren
ACVC - kauczuk akrylowy + PVC
ADC - azodikarbonamid (porofor)
ADPA - aceton/difenyloamina (środek przeciw starzeniu kauczuku)
AEM - kauczuk akrylanu-etylenu-polimetylenowy
AEPDS - kopolimer akrylonitryl/dien etylenu-propylenowy /styren
AFMU - terpolimer z tetrafluoroetylenu-trifluoronitro- zometanu-kwasu nitrozoperfluoromasfowego
AGE - jednostki anhydroglukozowe
AMSS - kopolimer akrylonitryl-metakrylan metylu-buta-dien-styren
AMMA - kopolimer akrylonitryl-metakrylan metylu
AM-SAN - alfa-metylostyren/styren-akrylonitryl (oznaczenie rzadko spotykane)
ANM - kopolimer akrylan etylu/akrylonitryl (do tworzyw sztucznych)
ANM - kopolimeryzat z akrylanu etylu + akrylonitrylu (do kauczuku)
ANM - kopolimeryzat z akrylanu etylu + akrylonitrylu (do tworzyw sztucznych, już nie używane)
APAO - amorficzne puli-alfa-olefiny
APE - aromatyczny poliestrowęglan (p. także PAR, PEC)
APE-C/S - kopolimer akrylonitryl/chlorowany polietylen/styren
APEO - alkilofenoloetoksylany (surowiec do środków czyszczących)
APET - folia poli(etylenotereftalanowa), amorficzna (patrz także PETA)
APS - aminopropylotrietoksysilan
AS - kwas akrylowy
ASA - akrylonitryl-styren-akryloester
ASA+PC - blenda akrylonitryl-styren-akryloester + poliwęglan
ASA+PMMA - blenda akrylonitryl-styren-akryloester + poli(metakrylan metylu)
ASA+PVC - blenda akrylonitryl-styren-akryloester + PVC
ATH - trihydrat antymonu (środek przeciwpożarowy)
ATPU - alifatyczne poliuretany termoplastyczne (prawidłowo TPU-A)
AU - elastomer poliuretanowy (kauczuk uretanowy na podstawie poliestru)
AXS - ester akrylowy/dien etylenopropylenowy
AZDN - dinitryl kwasu azo-izomasfowego (środek polimeryzacyjny do PVC)
BA - akrylan butylu
BAMMA - akrylan butylu-metakrylan metylu
BPS - ftalan butylobenzylowy (zmiękczacz)
BBTS - N-butyl-benzotiazol-sulfenoamid (kauczuk, środek wulkanizacyjny)
BDMMA - butanodiolodimetyloakrylan
BDMA - butanodiolomonoakrylan
BDP - butylodecyloftalan (zmiękczacz)
BIIR - kauczuk bromobutylowy (kauczuk bromo-izobuteno-izoprenowy)
BIIR+PP - kauczuk bromobutylowy + polipropylen
BMBF - nadtlenek bis-4-metylobenzoilowy (utwardzacz)
BMI - bismaleinoimid (imid kwasu maleinowego)
BOP - butylooktyloftalan (zmiękczacz)
BP - nadtlenek dwubenzoilowy (środek sieciujący kauczuku)
BPA - bifenol A (m.in. materiał wyjściowy dla PC)
BPO - nadtlenek benzoilowy (utwardzacz do żywic UP)
BR - kauczuk butadienowy (1,4-polibutadien)
BS - butadien-styren
BSH - benzosulfohydrazyd (porofor)
BTS - butan tiofen kwas sulfonowy
iso-BUMA - izo-butylometakrylan
n-BUMA - n-butylometakrylan
BVE - eter butylowinylowy (środek pomocniczy kauczuku)
CA - octan celulory (CZA = bioctan cel., C3A = trioctan cel., także CTA)
CAB - octanomaślan celulozy
CABP - octanomaślan-propionian celulozy
CAP - octanopropionian celulozy
CC - wtókno miedziowe (celuloza wediug technologii miedziowo-amoniakalnej)
CCPP - Controlled Crystallinity Polypropylen (oznaczenie nieprawidtowe, wtaœciwie PP-CC)
CD - cyklodekstryny
CEMI - 1-cyjanoetylo-2-metyloimidazol (utwardzacz do żywic EP)
CF - żywica krezolowo-formaldehydowa
CFC - chloro-fluoro-carbon (porofor, ang. sposób zapisu FCKVh
CFM - poli(chlorotrifluoroetylen), także PCTFE (w sektorze tworzyw sztucznych)
CHDM - cykloheksanodihydroksymetyl (substrat PET)
CHMA - cykloheksylometakrylan
CHR - kauczuk epichlorohydrynowy, polimer o dużej masie czšsteczkowej
CIIR - kauczuk chlorobutylowy (kauczuk chloro-izobuteno-izoprenowy)
CIIR - kauczuk chloro-butylowy (kauczuk chloro-izobuteno-izoprenowy)
CM - chlorowany polietylen (w sektorze tworzyw mato spotykane), patrz także PE-C
CMC - karboksymetyloceluloza
CMHEC - karboksymetylo-hydroksy-etylo-celuloza
CN - azotan celulozy
CO - kauczuk epichlorohydrynowy, poli(chlorometylooksiran)
COC - kopolimery cykloolefinowe
CP - propionian celulozy
CPA - fenylooctan celulozy
CPEE - ester kopolieterowy (TPE), (także TPE-E)
CPET - krystaliczna folia poli(etylenotereftalanowa) (używane ale niewtaściwe oznaczenie), p.także PETC
CPVC - chlorowany polichlorek winylu), (rzadkie oznaczenie), p. także PVC-C
CR - kauczuk chloroprenowy (Chloropren-Rubber)
CS - kazeina
CSA - Chrom-Sulfuric-Acid (mieszanina chromowa)
CSF - kazeino-formaldehydstyren
CSM - chlorosulfonowany polietylen (kauczuk chlorosulfonopolieterowy)
CTA - trioctan celulory
DAP - diallyloftalan (HTduroplast)
DBA - dibutyloadypinian (zmiękczacz)
DBD - dwusiarczek dibenzoamidodifenylowy (plastyfikator do kauczuku)
DBDP - dekabromodifenyl (środek przeciwpożarowy)
DBDPE - dekabromodifenyloeter (środek przeciwpożarowy)
DBP - ftalan dibutylowy (zmiękczacz)
DBS - sebacynian dibutylowy (zmiękczacz)
DBTU - dibutylotiomocznik (przyspieszacz kauczuku)
DCBS - benzotiarylo-dicykloheksylosulfenoamid (przyspieszacz kauczuku)
DCDPS - dichlorodifenylosulfon (substrat PSU)
DCHP - ftalan dicykloheksylu (zmiękczacz)
DCLBP - nadtlenek bis-2-4-dichlorobenzoilowy (środek sieciujący kauczuku)
DCP - ftalan dikaprylu (zmiękczacz)
DCPD - dicyklopentadien (żywica wyjściowa duroplastów, środek wulkanizujący kauczuku)
DCPZC - chlorek dicyklopentadienylocyrkonowy (katalizator metalocenowy)
DCUP - nadtlenek kumylu (środek sieciujący kauczuku)
DDP - ftalan didecylu (zmiękczacz)
DEG - glikol dietylenowy (aktywator)
DERA - patrz DOA
DEHP - patrz DOP
DEP - ftalan dietylu (zmiękczacz)
DETU - dietylotiomocznik (przyspieszacz kauczuku)
DHA - di-n-heksyloadypinian (zmiękczacz)
DHBP - nadtlenek 2,5-dimetyloheksan-di-t-butylu (środek sieciujący kauczuku)
DHP - ftalan diheptylu (zmiękczacz)
DHXP - ftalan diheksylu (zmiękczacz)
DIBA - adypinian diizobutylu (zmiękczacz)
DIBP - ftalan diizobutylu (zmiękczacz)
DIHP - ftalan diizoheptylu (zmiękczacz)
DIOP - izoftalan dioctylu (zmiękczacz)
DIOS - sebacynian diizooctylowy (zmiękczacz)
DMA - metakrylan decylowy
DME - dimetyloeter (porofor, zamiennik FCKW)
DMF - dimetyloformamid (np. rozpuszczalnik poliamidu aromatycznego)
DMF - dimetyloformamid
DMT - dimetylotereftalan
DNA - dinonyloadypinian (zmiękczacz)
DNOP - ftalan di-n-oktylu (zmiękczacz)
DNP - ftalan dinonylu (zmiękczacz)
DOA - lub DEHA adypinian dioktylu, także adypinian dietyloheksylu (zmiękczacz)
DOP - lub DEHP ftalan dioktylu, także ftalan dietyloheksylu (zmiękczacz)
DOS - sebacynian dioktylu (zmiękczacz)
DPCF - fosforan difenylokrezylowy
DPP - diketo-pirolo-pirol (pigment do tworzyw sztucznych)
DTDP - ftalan diizotridecylu
DTMP - ditio-bis-metylopiperazyna (środek pomocniczy do kauczuku)
DUP - ftalan diundecylu (zmiękczacz)
EA - etyioakrylan
EAA - kopolimer etylen kwas akrylowy-akrylan
EABA - etyloakrylan/butyloakrylan
EEA - kopolimer etylen/akrylan etylu
EAABE - kopolimer etylen kwas akrylowy/akrylan butylu
EAAN - kopolimer etylen akrylan/bezwodnik maleinowy
EABE - kopolimer etylen/akrylan butylu
EAM - kopolimer etylen-octan winylu
EAMA - etylen/kwas akrylowy/bezwodnik maleinowy
EAMAS - etyloakrylan/metakrylan
EAMMA - etyloakrylan/metylometakrylan
EAS - etylen-kwas akrylowy
EBA - kopolimer etylen/akrylan butylu
EC - etyloceluloza
ECB - etylen-kopolimer-bitum
ECH - epichlorohydryna
ECO - kauczuk epichlorohydrynowy (tlenek etylenu- chiorometylooksiran)
ECTFE - kopolimer etylen-chlorotrifluoroetylen
EDA - etylenodiamina
EDC - etylenodichlorek
EDT - etylenodioksytiopen
EEA - kopolimer etylen/octan etylu
EEA - kopolimer etylen/akrylan etylu
EEAK - kopolimer etylen/akrylan etylu (także EAM)
EGDMA - etylenoglikolodimetyloakrylan
EMA - kopolimer etylen/metakrylan
EMAA - kopolimer etylen/kwas metakrylowy
EMM - kopolimer etylen/metylometakrylan
ENB - etylidenonorborn (środek sieciujący kauczuku)
EO - etylen-okten
EP - żywica epoksydowa
EPP - kopolimer etylen/propylen
EPE - ester żywicy epoksydowej
EPDM - terpolimer etylen/propylen/dien, (kauczuk), (oznaczany też jako EPT)
EPDMAE - S kopolimer etylen-propylen terpolimer /akrylonitryl-etylen-propylen-dien-styren
EPDM+CHMA - terpolimer etylen/propylen + policykloheksylometakrylan
EPDM+MAH - terpolimer etylen/propylen + bezwodnik kwasu maleinowego
EPDM+MMA - terpolimer etylen/propylen + metylometakrylan
EPDMPP - kopolimer etylen-propylen terpolimer /polipropylen
EPDMSAN - terpolimer etylen/propylen
EPIC - żywice epoksyizocyjanuranowe
EPLO - epoksydowany olej lniany (zmiękczacz)
EPM - kopolimer etylen/propylen (z sektora tworzyw sztucznych), także EPR
EPMMAH - kopolimer etylen/propylen + bezwodnik kwasu maleinowego
EPR - Etylen-Propylen-Rubber (kauczuk, oznaczenie niewtaœciwe)
EPS - spieniony polistyren, prawidtowo wg normy PS-E
EPSO - epoksydowany olej sojowy (zmiękczacz)
EPS - polistyren spieniany
EPT - terpolimer etylen/propylen, p.także EPDM
EPV - epoksy/winyloester
E-PVC - emulsja-polichlorek winylu
ESBS - etylen/styren/butadien/styren, (TPE-S)
ET - kauczuk polisiarczkowy (także TM)
ETBE - etyl-trzeciorzędowy-butyloeter
ETER - epichlorohydryna-tlenek etylenu-terpolimer-kauczuk
ETFE - kopolimer etylen/tetrafluoroetylen
EU - elastomer poliuretanowy (kauczuk poliestrowouretanowy)
EVA - kopolimer etylen/octan winylu
EVAC - kopolimer etylen/octan winylu (do tworzyw sztucznych)
EVAC - kopolimer etylen/octan winylu (do kauczuku, także EVM), p.także EAM
EVAL - kopolimer etylen/alkohol winylowy
EVM - kopolimer etylen/octan winylu (do kauczuku, proponowany w RFN), p.także EVAC, EAM
FAS - siarczan alkoholu tfuszczowego
FCKW11 - trifluorometan (porofor)
FCKW12 - dichlorodifluorometan (porofor)
FEP - tetrafluoroetylen/heksafluoropropylen, także PFEP
FF - żywice furanowo-formaldehydowe
FFKM - kauczuk perfluorowy-elastomer
FKM - kauczuk fluorowy (wg ASTM), p.także FPM
FKW - węglowodory fluorowe, (chtodziwo), p.także HFC
FMGl - poli(trifluorometylenosiloksan)
FPM - fluorek winylidenu (kauczuk fluorowy), (wg ISO), p.także FKM
FPM - fluorek winylidenu (kauczuk fluorowy z grupami fluorowymi lub fluoroalkoksylowymi), (wg ISO), p.także FKM
FSI - kauczuk metylosilikonowy z grupami fluorowymi
FVMQ - kauczuk metylo-winylo-fluoro-silikonowy
FZ - kauczuk z ugrupowaniami -P=N- w fańcuchu i grupami fluoroalkoksylowymi przy atomach P
GPPS - polistyren normalny (oznaczenie niewłaściwe, prawidłowo PS-P)
GR-I - kauczuk butylowy (oznaczenie nieprawidłowe), p.także IIR
GR-N - kauczuk nitrylowy (oznaczenie nieprawidłowe), p.także NBR
GR-S - kauczuk styreno-butadienowy (oznaczenie nieprawidtowe), p.także SBR
GPO - kauczuk oksypropylenowy (kopolimer tlenku propylenu i eteru allilo-glicydylowego)
Hal-IIR - kauczuk halogenobutylowy (izopren-izobutylen)
HB - hydroksymaœlan
HBS - kwas hydroksy-masłowy
HC - węglowodory
HCFC - uwodornione węglowodory fluorowane (ang. zapis H-FCI(W)
HDI - heksametylenodiizocyjanian
HEA - hydroksyetyloakrylan
HERA - heksametylenotetroamina (utwardzacz do duroplastów)
HFA - hydrogenofluoroalkany, węglowodory częściowo fluoro-chlorowane, (porofor np. jako zamiennik FCKW)
HFB - heksafluorobutan, (porofor), także H-FKW356
HFC - hydro fluor carbonite (porofor, zastępuje FCKW)
HFC - węglowodory fluorowane (ang. zapis FKW)
H-FCKW - węglowodory fluorowane, częściowo halogenizowane, obecnie CI zastąpiono przez H (porofor)
HFCKW22 - wodorofluorachlorowęglowodór (porofor)
HFE - hydro fluor eter (porofor, zastępuje FCKVV)
HFKV1/356 - 1,1,1,4,4,4 heksafluorobutan, (porofor)
HHPSA - bezwodnik kwasu heksawodoroftalowego (utwardzacz do EP)
HHTP - heksaheksylotiotrifenylen, (ciekfy krysztal)
HIPP - polipropylen wysoko izotaktyczny (nieprawidlowe oznaczenie, p.także PP hi)
HMDI - uwodorniony difenylometanodiizocyjanian
HMDSO - heksametylenodisiloksan
HMT - heksametylenotetraamina, także beksa
HNBR - uwodorniony kauczuk nitrolowo-butylowy (Rubber)
HNUA - adypinian heptylononylodecylowy (zmiękczacz)
HNUP - ftalan heptylononyloundecylowy
HV - hydroksywalerianian
HVS - kwas hydroksywalerianowy
IM - poliizobuten (sektor tworzyw sztucznych), także PIB
INGP - poliester izoftalo-neopentyloglikol
IPD - izoforonodiamina (utwardzacz do EP, surowiec PUR)
IPDA - izoforonodiamina, (utwardzacz do EP i do PUR)
IR - kauczuk izoprenowy (Isopren-Rubber)
LCP - Liquid-Cristal-Polymer
L - SBR kauczuk styrenowo-butadienowy roztworowy (oznaczenie nieoficjalne)
LSR - Liquid Silicon Rubber - Ptynny kauczuk silikonowy
LVSBR - kauczuk winylo-butadienowy-styrenowy roztworowy (oznaczenie nieoficjalne)
MA - metyloamina
MABS - metylometakrylan/akrylonitryl/butadien/styren
MAO - metylo-aluminiumoksan (katalizator do produkcji PP)
MAS - kwas metakrylowy
MBS - kopolimer metakrylan metylu-butadien-styren
MBT - merkaptobenzotiazol (przyspieszacz kauczuku)
MC - metyloceluloza
MCDEA - 4-4-metylenobis(3-chlor-2-6-dietyloanilina, (utwardzacz do EP, środek pomocniczy do PUR)
MCI - chlorek metylenu
MDI - metyleno-(difenylometano-4,4')-diizocyjanian (surowiec do poliuretanu)
MEG - monoetylenoglikol
MEK - metylo-etylo-keton (butanon), (rozpuszczalnik)
MEKPD - nadtlenek metyloetyloketonowy-dimer
MF - żywica melaminowo-formaldehydowa
MF+UP - blenda melamina + nienas. żywica poliestrowa
MFQ - polimetylo-fluoro-siloksan (kauczuk silikonowy), także FMGl
MHHPSA - bezwodnik kwasu metylo-heksahydroftalowego
MMA - metakrylan metylu
MMABA - metakrylan metylu/akrylan butylu
MMAS - metakrylan metylu-styren
MQ - kauczuk poli(dimetylosiloksanowy) (kauczuk silikonowy)
MPD - m-tenylodiamina (utwardzacz do żywic EP)
MPF - żywica melamino-fenolo-formaldehydowa
MPPE - modyfikowany poli(fenylenoeter), nieprawidtowe oznaczenie (PPE+S/B) lub (PPE+PS-HI)
MPO - poli(metylo-fenylo-siloksan), (kauczuk silikonowy), także PMQ
M-PVC - masowy polichlorek winylu)
MPVQ - poli(metylo-fenylo-winylo-siloksanowy), (kauczuk silikonowy), także PVMQ
MA - polimetylosiloksan (kauczuk silikonowy)
MUF - żywica melamino-moczniko-formaldehydowa
MUPF - żywica melamino-moczniko-fenolo-formaldehydowa
MVQ - poli(metylo-winylo-siloksan), (kauczuk silikonowy), także VMGI
MXDA - m-ksylileno-diamina (substrat poliakryloamidu)
NaDBC - dibutylokarbaminian sodowy (przyspieszacz kauczuku)
NaDMC - dimetyloditiokarbaminian sodowy (przyspieszacz kauczuku)
NAR - akrylonitryl-akrylan-Rubber, (kauczuk)
NBR - kauczuk akrylonitrylo-butadienowy (Nitril-Butadien-Rubber)
NBR+PP - kauczuk akrylonitrylo-butadienowy + polipropylen
NBR+PVC - kauczuk akrylonitrylo-butadienowy + polichlorek winylu
N.CO - grupa izocyjanianowa (np. przy PUR)
NCR - kauczuk akrylonitrylo-chloroprenowy (Nitril-Chloropren-Rubber)
NC - nitroceluloza
NDA - kwas naftalenodikarboksylowy (substrat LCP)
NIR - kauczuk akrylonitrylo-izoprenowy (-Rubber)
NMVOC - lotne węglowodory bez metanu (CH4)
N-PMI-SAN - N- fenylomaleimido-styreno-akrylonitryl
NR - kauczuk naturalny (cis-l,4-poliizopren) (Izopren- Rubber)
NREPDM - kauczuk naturalny/kopolimer etylen-propylenodimer
NRPP - kauczuk naturalny/polipropylen
OBTS - oksydietylenobenzotiazol-sulfenoamid (przyspieszacz kauczuku)
ODDS - bis-oksydietyleno-dwusiarczek (środek pomocniczy do kauczuku)
F - MDI polimery metylodiizocyjanianowe
PA - poliamid (kolejna cyfra określa ilość atomów C w substratach)
PAA - kwas poliakrylowy
PA - 46 poliamid z poli(tetrametylenu)/kwasu adypinowego, poli (tetrametyleno-adipamid)
PA - 6 poliamid z kaprolaktamu
PA - 6 I poliamid z poli(heksametylenoizoftalamidu)
PA - 66 poliamid z heksametylenodiaminy/kwasu adypinowego
PA - 6/3T poli(trimetyloheksametylenotereftaloamid)
PA - 6/6T kopoliamid z kaprolaktamu, kwas tereftalowy/ heksametylenodiamina
PA - 610 poliamid z heksametylenodiaminy/kwasu sebacynowego
PA - 612 polimer z heksametylenodiaminy-kwasu dodekanowego
PA - 11 poliamid z kwasu 11-aminoundekanowego
PA - 12 poliamid z kwasu dodekanowego
PA - 66/610 kopoliamid z heksametylenodiaminy/kwasu adypinowego i heksametyleno-diaminy/kwasu sebacynowego
PA - 69 poliamid z heksametylenodiaminy/kwasu azelainowego
PA - 39976 kopoliamid z kaprolaktamu i kwasu dodekanowego
PA - 6/66 kopoliamid z kaprolaktamu i heksametylenodiaminy/ kwasu adypinowego
PA - 24259 kopoliamid z heksametylenodiaminy/kwasu adypinowego i kaprolaktamu
PA+ABS - blenda poliamid + akrylonitryl-butadien-styren
PA+EPDM - blenda poliamid + etylen-propylenodimer
PA+PE-HD - blenda poliamid + polietylen-HD
PA+PET - blenda poliamid + poli(etylenoteraftalan)
PA+PPE - blenda poliamid + poli(fenylenoeter), [PA+PPO nieprawidtowo]
PA+PPS - blenda poliamid + poli(fenylenosiarczek), (PA=PA 6 lub 66)
PA+PTFE - blenda poliamid + poli(tetrafluoroetylen)
PA-G - poliamid lany, (przez polimeryzację anionowi
PA-MXD6 - poli(arglamid), (m-ksylileno-diamina + kwas adypinowy)
PA-MXDG+PP - poli(arglamid) + polipropylen
PAA - kwas poliakrylowy
PAE - ester poliakrylowy
PAEK - poliakryloeteroketon
PAH - polikondensowane węglowodory aromatyczne
PAI - poliamidimid
PAMA - polialkilometakrylany
PAN - oliakkrylonitryl
PAN-HYA - poli(akrylonitryl)-amidoxim-kwas hydroyamowy
PANI - polianilina
PANI+PVC - blenda polianilina + PVC
PAR - poliarylan (p. także PEC, APE)
PAS-B - poli(arylenosiarczek)
PAS - polisulfon arylowy
PB - 1,2-polibutadien
PBA - poli(akrylan butylu)
PBAN - poli(butadien-akrylonitryl), oznaczenie rzadkie
PBDD - polibromowane dibenzodioksyny (środek ogniochronny)
PBDE - polibromowany difenyloeter (środek ogniochronny)
PBDF - polibromowane dibenzofurany (środek ogniochronny) PBN+PC poli(butylenonaftalan) + poliwęglan
PBPE-X - poli(buten/PE-kopolimer) PBI poli(benzimidazol)
PBR - kauczuk winylopirydyno-butadienowy (kauczuk pirydynowy)
PBS - poli(butadienostyren), rzadkie oznaczenie PBT poli(tereftalan butylenu), (dawniej PBTP)
PBT+ASA - blenda polibutylen + akrylonitryl-styren-akryloester
PBT+EPDM - polibutylen + kauczuk etylenu-propylenu-dienowy
PBT+LCP - blenda polibutyle + Liquid Cristal Polymer - płynny polimer krystaliczny
PBT+PC - blenda poli(butylenotereftalan) + poliwęglan
PBT+PET - blenda poli(butylenotereftalan) + poli(etylenotereftalan)
PBT+SMA - blenda poli(butylenotereftalan) + bezwodnik kwasu styrenu-maleinowego
PC - poliwęglan
PCB - poli(chlorobifenyl)
PC+ABS - blenda poliwęglan + akrylonitryl-butadien-styren
PC+AES - blenda poliwęglan + akrylonitryl/etylen-propylendien/styren
PC+ASA - blenda poliwęglan + akrylonitryl-styren-akryloester
PC+MMA+S - blenda poliwęglan + metakrylan metylu + styren
PC+LCP - blenda poliwęglan + Liquid Cristal Polymer - płynny polimer krystaliczny
PC+PBT - blenda poliwęglan + poli(butylenotereftalan), modyfikowany
PC+PET - blenda poliwęglan + poli(etylenotereftalan)
PC+PE-HD - blenda poliwęglan + polietylen-HD
PC+PPE+SB - blenda poliwęglan + polifenylenoeter + styren/butadien
PC+PS-HI - blenda poliwęglan + polistyren, wysokoudarowy
PC+SMA - blenda poliwęglan + bezwodnik kwasu styrenowomaleinowego
PC+TPU - blenda poliwęglan + poliuretan termoplastyczny
PE-LD-V - liniowy polietylen o niskiej gęstości, usieciowany, (nieprawidłowe)
PE-LLD+MSA - polietylen-LLD + bezwodnik kwasu maleinowego
PE-LLD-X - polietylen-LLD, usieciowany
PE-MD - polietylen o średniej gęstości, (stary zapis MDPE)
PE-MD-X - polietylen-MD, usieciowany
PE-ULD - polietylen o bardzo niskiej gęstości
PE-VLD - polietylen z octanem winylu o niskiej gęstości
PEA - poliesteramid
PE-HD+PIB - blenda polietylen-HD + poliizobutylen
PEC - poliesterwęglan
PeCe - dochlorowany PVS jako włókno
PEDT - poli(etylenodioksytiofen)
PEE - poli(eteroester)
PEEK - poli(eteroeteroketon)
PEEKK - poli(eteroeteroketonoketon), (poliakryloeteroketon)
PEK - poli(eteroketon)
PEKK - poli(eteroeteroketon)
PEKEKK - poli(eteroketonoeteroketonoketon)
PEI - poliimidoeter
PEI+LCP - blenda poliimidoeter + Liquid-Cristal-Polymer
PEN+PBN+PC - blenda poli(etylenonaftalen) + poli(butylenonaftalen) + poliwęglan
PEN-A - poli(etyleno-naftalen)-amorficzny
PEOX - poli(tlenek etylenu)
per-EPDM - kauczuk etylen-propylen-dimerowy, z nadtlenkiem, usieciowany
PES - poli(eterosulfon), (nieprawidtowo także PESU)
PES+LCP - blenda poli(eterosulfon) + Liquid-Cristal-Polymer Ptynny polimer krystaliczny
PESU - poli(eterosulfon), oznaczenie nieprawidtowe, (p.także PES)
PET - poli(tereftalan etylenu), dawniej PETP
PETA - poli(tereftalan etylenu), amorficzny (czasem także APET)
PETC - folia z poli(tereftalanu etylenu), krystaliczna (określana też jako CPET)
PETG - poli(tereftalan etylenu) modyfikowany glikolem
PET+EPDM - blenda poli(tereftalan etylenu) + kauczuk etyleno
PET+PBT - blenda polietylen-poli(tereftalan butylenu)
PET+PSU - blenda poli(tereftalan etylenu) + polisulfon
PEUR - poli(eterouretany)
PE-X,PE-Xc - usieciowany polietylen (rzadko także VPE)
PF - żywica fenolowo-formaldehydowa
PF+EP - blenda żywica fenolowo-formaldehydowa + epoksydowa
PF/MF - kopolimer żywica fenolowoformaldehydowa/melaminowa
PFA - perfluoro-alkoksyalkan (kopolimer tetrafluoroetylen perfluoroalkilowinyloeter)
PFEP - poli(tetrafluoroetylen)-perfluoropropylen
PHA - żywice fenakrylanowe
PHBV - poli(hydroksybutyrano-kohydroksywalerianian), (tworzywo rozkładalne)
PI - poliimid
PIB - poliizobutylen, także poliizobuten, (p.także IM)
PIBI - poli(izobutyleno-izopren)
PIR - poli(izocyjanuran)
PLB - żywica fenolowo-formaldehydowa, modyfikowana elastomerowo (niewtaściwe oznacz.)
PMCA - poli(metylochloroakrylan)
PMDA - dwubezwodnik piromelitowy, (utwardzacz do EP)
P-MDI - polimery metylodiizocyjanianowe
PMI - poli(metakrylimid) PMMA polimetakrylan metylu)
PMMA+PAN - blenda polimetakrylan metylu) + poloakrylonitryl
PMMA+PBA - blenda polimetakrylan metylu) + poli(akrylan butylu)kopolimer
PMMA+PVC - blenda polimetakrylan metylu) + polichlorek winylu)
PMMA+PVDF - blenda polimetakrylan metylu) + poli(fluorek winylidenu)
PMMI - poli(metakrylanometyloimid)
PMP - poli(4-metylo-l-penten)
PMQ - metylofenylopolisiloksan
PMS - poli-metylostyren
PNF - kauczuk poli(fosforonitryl)-fluorowy
PNR - kauczuk polinorbornenowy
PNU - polinitrylo-uretan
PO - kauczuk oksypropylenowy
POE - elastomery poliolefinowe zawierające 0,2 komonomeru, (oznaczenie USA)
POM - polioksymetylen; albo poliformaldehyd, albo poliacetal
POM+PTFE - blenda polioksymetylen + politetrafluoroetylen
IPOM+PUR - blenda polioksymetylen + poliuretan termoplast.
POP - plastomery poliolefinowe (oznaczenie USA)
POP - polifosfonian, (środek ogniochronny) PP polipropylen
PPA - poli(ftalamid)
PPAM - Propylene Polymer Advanced Materials
PP-B - polipropylen-(średnia plastyczność), polimer blokowy
PP-BO - polipropylen-zorientowany dwuosiowo (nieprawidtowo także BOPP)
PP-C - polipropylen chlorowany
PF - E polipropylen spieniony (niewłaściwie EPP)
PPEPDM - kopolimer polipropylen/etylen-propylen-dimer
PPEVA - kopolimer polipropylen/etylenowinyloacetan
PP-H - polipropylen-(wyższa plastyczność), homopolimer
PF - hi polipropylen, wysoko izotaktyczny (także HIPP)
PP-JF - polipropylen z włóknami jutowymi (oznaczenie nieoficjalne)
PP-KK - polipropylen z antracytem
PF - mc polipropylen wytwarzany z katalizatorami metalocenowymi
PP-O - polipropylen-wysoka odporność na topnienie
PP - R polipropylen-polimer randomowy
PP-SHI - polipropylen-Super High Impact (także SHIPP, ale nieprawidłowo)
PPE - poli(fenylenoeter), (dotychczas PPO, poli(oksyfenylen)), ogólnie używane oznaczenie, p. także (PPE+S/B) lub (PPE+PS-HI)
PPE+PA - blenda polifenylenoeter + poliamid
PPE+PA - 66 blenda poli(fenylenoeter) + poliamid 66 + polistyren-HI modyf. + PS-HI
PPE+PS-HI - blenda poli(fenylenoeter) + polistyren-HI (np.HIPS), (także MPPE)
PPE+S/B - blenda poli(fenylenoeter) + udarowy polistyren (p.także PPE)
PPEM-R - polipropylen-blenda reaktorowa z udziatem kauczuku do 0,5
PPEPDM - polipropylen/etylen-propylen-dimer, usieciowany, (TPE-O), (TE(EPDM-X+PP wg ISO SAE)
PPG - poli(propylenoglikol) (m.in.substrat poliuretanów)
PPH - polifenyleny
PPIIR - kauczuk propylen/butylowy, usieciowany, (TPE-O), (TE(IIR-X+PP, wg ISO SAE)
PPMA - kopolimer polipropylen/bezwodnik kwasu maleinowego
PPMS - poli(parametylostyren)
PPNBR - kauczuk polipropylen/akrylonitryl-bytadienowy (kauczuk nitrylowy), usieciowany, (TPE-O TE (NBR-X+PP wg ISO SAE)
PPNR - polipropylen/kauczuk naturalny, usieciowany (TPE-O), (TE(NR-X+PP wg ISO SAE)
PPO - dotychczasowe oznaczenie polioksyfenylenu (p.PPE)
PPOX - poli(tlenek propylenu), (dotychczas PO)
PPP - poliparafenyleny
PPS - poli(siarczek fenylenu)
PPSU - poli(sulfon fenylenu)
PPS+PE-HD - blenda poli(siarczek fenylenu) + polietylen-HD
PPS+PTFE - blenda poli(siarczek fenylenu) + poli(tetrafluoroetylen)
PPTA - para-fenylen-tereftalamid PW poli(winylenowinyleny)
PPY - polipirole
PS - polistyren
PS+BR - polistyren + butylrubber, (kauczuk butylowy)
PSE - polistyren, spieniony (p. także EPS)
PS+PPEPS - blenda polistyren + poli(fenylenoeter)/polistyren
PS+PE - blenda polistyren + polietylen
PSA - bezwodnik ftalowy
PSBR - kauczuk winylopirydyna-styren-butadien (Rubber)
PSBS - polistyren/butadien/styren, (TPE-S)
PSI - kauczuk metylosilikonowy z grupami fenylowymi
PS-s - polistyren-syndiotaktyczny
PSU - polisulfon
PSU+PAS - blenda polisulfon + poli(akrylosulfon)
PTA - Purified Terephthalic Acid (bezwodnik kwasu tereftalowego)
PTFE - poli(tetrafluoroetylen)
PTMT - politetrametylenotereftalan (ang. lub stary zapis PBT)
PTP - poli (tereftalan)
PTZ - fenylotetrazol, (porofor)
PUR - poliuretan
PUR-E - poliuretan spieniony
PUR+ABS - blenda poliuretan + akrylonitryl-butadien-styren
PUR+PC - blenda poliuretan termoplastyczny + poliwęglan
PVAC - polioctan winylu)
PVAL - poli(alkohol winylowy)
PVB - poli (winylobutyral)
PVC - polichlorek winylu) (E-PVC = emulsja-PVC, S-PVC = suspensja-PVC)
PVCA - kopolimer polichlorek winylu)/akryloester
PVC-C - chlorowany
PVC, - (czasem także CPVC)
PVCEVA - kopolimer
PVC - etylenowinyloacetan
PVC-HI - PVC-wysokoudarowy
PVC-P - PVC ze zmiękczaczem (miękki PVC)
PVC-U - PVC bez zmiękczacza (twardy PVC)
PVC+ABS - blenda polichlorek winylu + ABS PVC+ABS+ABR blenda
PVC - + akrylonitryl-butadien-styren+ kauczuk akrylanowo-butylowy
PVC+BR - blenda polichlorek winylu + kauczuk butylowy
PVC+CPE - blenda polichlorek winylu + usieciowany polietylen
PVC+NBR - blenda polichlorek winylu + kauczuk nitrylowy
PVC+PMMA - blenda polichlorek winylu + polimetakrylan metylu)
PVC+PUR - blenda polichlorek winylu + termoplastyczny poliuretan (TPU)
PVC-U-HI - PVC bez zmiękczacza, o dużej udarności (high impact), (na rury i ptyty ak
PVC-U-1 - PVC bez zmiękczacza, udarowy (impact), (na rury i ptyty ak ( 39943 kJ/m2)
PVC-U-NI - PVC bez zmiękczacza, normalna udarność (impact), (na rury i płyty ak ( 0-5
PVC-U-RI - PVC bez zmiekczacza, Relaise impact, (na rury i ptyty ak ( 40111 kJ/m2)
PVDC - poli(chlorek winylidenu) PVDF poli(fluorek winylidenu)
PVDF-HP - poli(fluorek winylidenu)-high purity PVE poli(eter winylu)
PVF - poli(fluorek winylu)
PVFM - poli(winyloformal), lub poli(winyloformaldehyd)
PVK - poliwinylo-keton
PVME - poli(winylometyloeter)
PVK - poli(winylokarbazol)
PVMQ - poli(metylosiloksan) z grupami fenylowymi + winylowymi
PVP - poli(winylopirolidon)
PVSI - kauczuk metylosilikonowy z grupami fenylowymi i winylowymi
PZ - kauczuk z fańcuchem -P=N- i grupami arylowymi przy atomach
PD - kauczuk silikonowy, kauczuki z grupami siloksanowymi w tańcuchu polimeru
R - kauczuki z nienasyconym tańcuchem węglowym
R-EMP - polipropylen, modyfikowany reaktorowo, (wysoka udarność), (oznaczenie nieprawidfowe)
RME - metyloester oleju rzepakowego
RS - rezorcyno-formaldehyd
RTPU - termoplastyczny poliuretan-elastomer, wzmocniony włóknem szklanym, (Reinforced TPU, rzadkie oznaczenie)
SAN - styren/akrylonitryl
SAN+EPDM - blenda styren-akrylonitryl + terpolimer etylenpropylen
SAN+BR - blenda styren-akrylonitryl + kauczuk butylowy
SAN+NBR - blenda styren-akrylonitryl + kauczuk butadienowoakrylonitrylowy
SB - kopolimer styren/butadien
SBP - żywica styrenowo-butadienowa
SBR - kauczuk butadienowo-styrenowy
SBS - kopolimer styren/butadien/styren (p.także TPE-S)
SBS-A - styren/butadien/styren z centralnym blokiem butadienowym
SBS-B - styren/butadien/styren z centralnym blokiem styrenowym
SCR - kauczuk styrenowo-chloroprenowy
SEBS - kopolimer trzyblokowy styren/etylen-butylen/styren (p.także TPE-S), (TE PEBBS+PP wg ISO SAE)
SEBSMA - kopolimer styren/etylen-butylen/styren/bezwodnik kwasu maleinowego
SEBS+PA - blenda styren/etylen-butylen/styren + poliamid
SEBSPPE - styren/etylen-butylen/styren/poli(fenylenoeter), (TPE-S), (TR(PEBS+PPE) wg ISO SAE)
SEP - polimer blokowy styren/etylen/propylen
S-EPDM - kauczuk etylen-propylen-dimerowy, wulkanizowany z siarkš
SI, - Q krzem
SIEP - kauczuk silikon-etylen-propylenowy
SIPO - styren/izopropenylooksazolin, (dodatek)
SIR - kauczuk styrenowo-izoprenowy
SIS - styren-izopren-styren
SMA - kopolimer styren-bezwodnik maleinowy
SMA+PS - blenda styren-bezwodnik maleinowy + polistyren
SMAH+ABS - blenda styren-bezwodnik maleinowy + ABS
SMI - kopolimer styren-maleimid
SMMA - kopolimer styren-metyloester kwasu metakrylowego
SMS - kopolimer styren/(-metylostyren
SMSA - kopolimer styren-bezwodnik maleinowy
SPS - polistyren syndiotaktyczny, (oznaczenie nieprawidtowe, p. także PS-s)
S-PVC - suspensja-polichlorek winylu)
SR - kauczuk polisiarczkowy
SVA - kopolimer styren/winyl/akrylonitryl, kauczuk polisulfonowy, (z siarki)
TBPA - tetrabromoftalan-bezwodnik, (do soczewek optycznych)
T - BPA poli-2,4-dichloro-6-oksy-s-triazyna, (także bisfenol A, substrat dla PA 6)
TCDD - tetrachloridbenzo-p-dioksyna (niebezpieczna dioksyna znana jako trucizna „Seveso")
TCEF - fosforan trichloroetylowy (zmiękczacz)
TCF - fosforan trikrezylu (zmiękczacz), także TCP lub TKP
TCK - tetrachlorek węgla
TCP - fosforan trikrezylu, także TKP i TCF (zmiękczacz)
TDI - tolueno-diizocyjanian (surowiec dla poliuretanu)
TDID - tolilenodiizocyjanian dimeryzowany (surowiec poliuretanu)
TE-EPDM+PP - elastomery termoplastyczne, (PPE-O, (EPDM/PP wg ISO SAE)
TE-PEEST - elastomery termoplastyczne, (TPE-E), elastomer poli(eteroestrowy), (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PEESTUR - elastomery termoplastyczne, (TPE-U), (elastomer poli(eteroesteruretanowy), (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PESTEST - elastomery termoplastyczne, (TPE-E), elastomery poli(eteroestrowe), (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PESTUR - elastomery termoplastyczne, (TPE-U), (elastomer poli(esteruretanowy), (propozycja ISO SAE VDA)
TE-NR-X+PP - elastomery termoplastyczne, kauczuk naturalny polipropylen, usieciowany
TPE-O - (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PEBS+PP - elastomery termoplastyczne, styren/etylen-butylen/ styren/polipropylen, (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PEUR - elastomery termoplastyczne,
TPE-U, - (elastomer poli(eterouretanowy), (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PBBS+PP - elastomery termoplastyczne, styren/butylen/styren/ polipropylen, TPE-S, (propozycja ISO SAE VDA)
TE-PEBBS+PE - elastomery termoplastyczne, styren/etylen-butylen/ styren/poli(fenylenoeter), TPE-S, (propozycja ISO SAE VDA)
TE-S - elastomery termoplastyczne z polimerem blokowym styrenowo-olefinowym
TE-U-ES - elastomery termoplastyczne, ester-poliuretan, (propozycja ISO SAE VDA)
TE-U-ET - .elastomery termoplastyczne, eter-poliuretan, (propozycja ISO SAE VDA)
TE-U-ETES - elastomery termoplastyczne, eter/ester-poliuretan, (propozycja ISO SAE VDA)
TE - V elastomery termoplastyczne, usieciowane, (EPDHPP)
TE-X - NRPP elastomery termoplastyczne, usieciowane/terpolimer polipropylen-fluor-alkoksy
TFA - terpolimer fluor-alkoksy
TFB - tetrafluoroetylen-heksafluoropropen-fluorek winylidenu
TFEP - kopolimer tetrafluoroetylen-propylen
THF - tetrahydrofuran (np. rozpuszczalnik do PVC)
THPSA - bezwodnik tetrahydroftalowy, (utwardzacz do EP)
TKP - trikrezylofosforan (zmiękczacz)
TM - kauczuk polisiarczkowy (tioplasty) (także ET)
TMD - trimetyloheksametylenodiamina (utwardzacz HI? surowiec do izocyjanianów)
TMDI - trimetyloheksametyleno-diizocyjanian (surowiec dla poliuretanu)
TOF - trioktylofosforan (zmiękczacz)
TOR - polioktenamer (trans-Polyoctenylen-Rubber)
TPE - V elastomery termoplastyczne, usieciowane
TPE - elastomery termoplastyczne
TPE-A - TPE-polieter-amidy blokowe (także PEBA)
TPE-E - TPE-kopoliester (takżę TEE)
TPE-O - TPE-poliolefiny (także TPO)
TPE-S - TPE-kopolimery styrenowe (także SES, SEBS)
TPE-U - TPE-poliuretan (także TPU)
TPF - fosforan trifenylowy, także TPP (zmiękczacz)
TPU-A - alifatyczne poliuretany termoplastyczne (także ATPU)
TPU+ABS - blenda poliuretan termoplastyczny + ABS
TPU+PC - blenda poliuretan termoplastyczny + ABS TU tiomocznik
U - kauczuki z węglem, tlenem i azotem w łańcuchu polimerowym
UF - żywica mocznikowe-formaldehydowa
UFS - pianka mocznikowe-formaldehydowa
UP - nienasycone żywice poliestrowe
UP - E nienasycone żywice poliestrowe, piankowe VAC octan winylu
VBR - kauczuk winylo-butadienowy (nieoficjalne oznaczenie elastomeru)
VC - chlorek winylu
VCE - kopolimer chlorek winylu-etylen
VCEMA - kopolimer chlorek winylu-etylen-metakrylan
VCEMMA - kopolimer chlorek winylu-etylen-metakrylan metylu
VCEVAC - kopolimer chlorek winylu-etylen-octan winylu
VCH - chlorek winylu, monomer (p.także VC)
VCMA - kopolimer chlorek winylu-akrylan metylu
VCMMA - kopolimer chlorek winylu-metakrylan metylu
VCOA - kopolimer chlorek winylu-akrylan oktylu
VCVDC - kopolimer chlorek winylu-chlorek winylidenu
VCVAC - kopolimer chlorek winylu-octan winylu
VE - żywice winyloestrowe
VF - fibra
VMQ - poli(metylosiloksan) z grupami winylowymi (kauczuk silikonowy)
VSI - kauczuk metylosilikonowy z grupami winylowymi (oznaczenie już rzadkie)
XBR - kauczuk karbocyklo-butadienowy
XCR - kauczuk karbocyklo-chloroprenowy
XNBR - kauczuk karbocyklo-akrylonitrylo-butadienowy
XSBR - kauczuk karboksylowo-styrenowo-butadienowy
YSBR - kopolimer blokowy ze styrenu/butadienu (TPE)
YXSBR - kopolimer blokowy styrenu/butadienu z grupami karboksylowymi (TPE)
Z - kauczuki z fosforem i azotem w tańcuchu polimeru
ZBEC - cynk-dibenzyloditiokarbaminian, (przyspieszacz kauczuku)
ZMP - polimerowy, przestrzennie ograniczony bisfenol (środek przeciwdziałający starzeniu kauczuku)

…a to tylko niektóre

wg. Poradnik Mechanika

Czytaj dalej...

Formowanie ciśnieniowe - nadciśnieniowe tworzyw sztucznych

>> środa, 27 maja 2009

Formowanie odbywa się pod naciskiem powietrza o ciśnieniu 0,2÷0,6 [MPa] działającego na folię ogrzaną powyżej temperatury zeszklenia. Takie rozwiązanie zapewnia większe naciski podczas kształtowania niż w przypadku podciśnienia, wymaga uczelniania połączenia pomiędzy pierścieniem docinkowym a doprowadzeniem powietrza. Pozostałe informacje podane przy okazji omawiania procesu formowania próżniowego, obowiązują i do tego sposobu kształtowania. Należy dodać, iż ze względu na dostępność sprężonego powietrza w instalacjach przemysłowych oraz większy nacisk podczas kształtowania metoda ta jest częściej stosowana szczególnie do pakowania różnych drobnych wyrobów (tabletki, wkręty, produkty spożywcze itp.).

Metody mieszane

Formowanie negatywowo-pozytywowe ze wstępnym rozdmuchem
Metodę tą stosujemy do dużych i małych przedmiotów o stosunkowo małym promieniu krawędzi. Dzięki tej metodzie uzyskuje się ścianki o prawie jednakowej grubości. Przeznaczoną do formowania płytę lub folię umieszcza się w rampie napinającej. Poniżej znajduje się forma, a powyżej ogrzany stempel. Gdy folia zostanie ogrzana do właściwej temperatury, rama napinająca jest opuszczana trochę poniżej górnej krawędzi formy. Z dołu jest wprowadzane sprężone powietrze, które wydmuchuje folię do góry, rozpoczynając jej wstępne rozciąganie. Prawie równocześnie opuszcza się ogrzany stempel na wydmuchaną folię. Prąd ogrzanego powierza wypływający przez otwory zapobiega ochładzaniu tworzywa. Folia na którą działają przeciwnie skierowane stłumienie powietrza , jest wciskana do formy. Po całkowitym opuszczeniu stempla zostaje przerwany dostęp powietrza, a włączona zostaje próżnia .

Czytaj dalej...

Formowanie próżniowe – podciśnieniowe tworzyw sztucznych

>> piątek, 22 maja 2009

Ciąg dalszy podstaw termoformowania tworzyw sztucznych, scharakteryzowana zostanie metoda formowania próżniowego - podciśnieniowego. Metoda ta polega na uplastycznieniu umocowanego w ramie napinającej tworzywa sztucznego w postaci folii lub płyty pod wpływem równomiernego ogrzania, a następnie rozciągnięciu go na jednoczęściowej formie i utrwaleniu nadanego kształtu przez chłodzenie.
Formowanie próżniowe może odbywać się w formach negatywowych i pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i z wstępnym rozciąganiem, które to odmiany zostaną pokrótce scharakteryzowane.

Formowanie negatywowe - bez wstępnego rozciągania
W procesie termoformowania negatywowego tworzywo umieszcza się na wklęsłej, a więc negatywowej formie 2 i przyciska ramą 3, przez uszczelkę gumową 4. Powietrze znajdujące się pomiędzy tworzywem a powierzchnią formy, po ogrzaniu tworzywa zostaje wyssane przez kanały 5, wskutek czego ciśnienie atmosferyczne wtłacza materiał do formy. Po upływie czasu, zależącego od grubości warstwy tworzywa, zestala się i może być wyjęte z formy w nadanym przez nią kształcie.
Ocenę możliwości stosowania tej metody można przedstawić na podstawie tzw. współczynnika głębokości formowania H/D, gdzie H – głębokość formy, D – średnica formy.
Współczynnik głębokości formowania jest zależny od grubości początkowej materiału. Praktyka wykazała, że dla formowania negatywowego optymalny jest stosunek H/D=0,4
Jednak zasada ta może być traktowana jedynie jako podstawa projektowania wyrobów otrzymywanych metodą formowania próżniowego, gdyż w poszczególnych przypadkach głębokość formowania będzie zależała od wielu czynników, np. kształtu wyrobu, tworzywa, konstrukcji formy itd.

Formowanie negatywowe – z wstępnym rozciąganiem
Poza przedstawioną metodą termoformowania negatywowego tzw. klasyczną, istnieją jej odmiany, których stosowanie ma na celu poprawę rozkładu grubości ścianek w wyrobach.

Z wstępnym rozciąganiem mechanicznym
Formowanie metodą negatywową, gdy głębokość formowania przekracza 0,5 średnicy formy, przeprowadza się metodą negatywową z mechanicznym rozciąganiem. Po ogrzaniu folii 1 do odpowiedniej temperatury uruchamia się stempel 2, który wciska ogrzany materiał do formy.3 Gdy stempel osiągnie swe najniższe położenie, wówczas włącza się próżnię. Metoda negatywowa z mechanicznym rozciąganiem stosowana jest głównie w formach wielokrotnych. Średnica stempla rozciągającego wynosi 0,7 średnicy formowanego przedmiotu, głębokość wejścia do formy – 0,7 głębokości formowania.
Z wstępnym rozciąganiem pneumatycznym
Do głębokiego formowania dużych i małych przedmiotów o stosunkowo małym promieniu krawędzi stosuje się metodę formowania z rozdmuchem pozwalającą na uzyskanie ścianek o prawie jednakowej grubości
Przeznaczoną do formowania płytę lub folię umieszcza się w rampie napinającej. Poniżej znajduje się forma, a powyżej ogrzany stempel. Gdy folia zostanie ogrzana do właściwej temperatury, rama napinająca jest opuszczana trochę poniżej górnej krawędzi fory. Dołu jest wprowadzane sprężone powietrze, które wydmuchuje folię do góry, rozpoczynając jej wstępne rozciąganie. Prawie równocześnie opuszcza się ogrzany stempel na wydmuchaną folię. Po całkowitym opuszczeniu stempla zostaje przerwany dostęp powietrza, a włączona próżnia

Formowanie pozytywowe - bez wstępnego rozciągania
W procesie termoformowania pozytywowego forma ma kształt wypukły. Proces może przebiegać w formie nieruchomej, co prowadzi do powstania największych przecienień w górnej otwartej części wyrobu.
W procesie pozytywowego formowania oziębia się najpierw część folii tworzącą dno wypraski i dlatego może ona być wyciągnięta tylko w niewielkim stopniu. Tego rodzaju formowanie wykazuje jeszcze jedną niedogodność, która w przypadku produkcji masowej jest jednoczenie zagadnieniem ekonomicznym, a mianowicie wymaga przestrzegania znacznych odstępów między poszczególnymi formami.

Formowanie pozytywowe – z wstępnym rozciąganiem

Formowanie pozytywowe z mechanicznym rozciąganiem

W nieruchomej ramie 1 umocowana jest folia 2, w którą po ogrzaniu wtłaczana jest forma pozytywowa 3, przy czym obydwie części, rama 1 i forma 3, po załączeniu przylegają do siebie szczelnie i nie przepuszczają powietrza. Bezpośrednio po mechanicznym rozciągnięciu folii włącza się próżnię, co powoduje usunięcie kanałami4 powietrza znajdującego się między formą a folią. Ostatnim etapem formowania jest oziębienie folii.

Metoda Snack-back
Nagrzany arkusz jest powoli wciągany do komory próżniowej. Przez opuszczenie formy spełniającej rolę tłoka następuje zamknięcie przestrzeni między formą i arkuszem skąd następnie usuwa się powietrze. Równocześnie lekkie nadciśnienie w komorze ułatwia proces formowania. Metoda ta stosowana jest często do laminowania próżniowego.

Czytaj dalej...

Termoformowanie tworzyw sztucznych

>> czwartek, 14 maja 2009

Termoformowanie polega na równomiernym nagrzaniu płyty lub folii (powyżej temperatury mięknienia Tm - tworzywa bezpostaciowe lub temperatury topnienia krystalitów Tt - tworzywa częściowo krystaliczne) z tworzywa sztucznego, zamocowanego w ramie napinającej, następnie jej odkształceniu pod wpływem ciśnienia zewnętrznego odwzorowując kształt formy.
Podczas termoformowania pod wpływem naprężeń tworzywo odkształca się (stan wysokoelastyczny), stan tego odkształcenia jest utrwalany podczas chłodzenia. Na proces termoformowania istotny wpływ mają wytrzymałość na rozciąganie (lub zginanie) oraz maksymalne wydłużenie przy zerwaniu w temperaturze kształtowania. Z punktu widzenia łatwości formowania najkorzystniejsza byłaby możliwie duża wartość temperatury, ale byłoby to niekorzystne ze względu na pogorszenie wytrzymałości tworzywa i możliwość uTermoformowanie tworzyw sztucznychszkodzenia kształtki w czasie procesu. W związki z tym zachodzi konieczność wyznaczenia zakresu temperatury, w którym będą zapewnione optymalne warunki formowania. Z samej istoty odkształcenia wysokoelastycznego wynika, że kształt jest nadany odwracalnie, tzn. po ponownym ogrzaniu przedmiotu powyżej temperatury zeszklenia i usunięciu naprężeń zewnętrznych nastąpi po odkształceniowy powrót oraz częściowe przywrócenie pierwotnych rozmiarów kształtki.
Technologia termoformowania zastępuje w znacznym stopniu technologię wtrysku. Metodą tą można wytwarzać wyroby o bardzo małej grubości ścianki (rzędu setnych części mm) i o znacznych gabarytach (rzędu kilku m2),

Zalety termoformowania:
- możliwość wytwarzania wyrobów o bardzo małej grubości ścianek i znacznych gabarytach,
- niski koszt form,
- możliwość stosowania form wielokrotnych, zwiększając wydajność produkcji,
- swoboda wyboru surowca do formowania.

Wady termoformowania:
- wysokie ceny surowca – ceny płyt i folii są ok. 100% wyższe od cen granulatu.
- powstawanie znacznych odpadów poprodukcyjnych przy obcinaniu (okrawaniu), których nie da się bezpośrednio zagospodarować w tej technologii,
- nierównomierności w grubości ścianek wyrobu – pocienianie w narożach,
- niemożność wykonania w jednej operacji otworów oraz gwintów,
- konieczność wykonania obróbki wykańczającej (obcinanie obrzeży, wiercenie otworów itp.).

Cechy, które powinny spełniać tworzywa stosowane w termoformowaniu:
- posiadać szeroki zakres temperatur przetwórstwa.
- umożliwiać uzyskanie odpowiedniej głębokości formowania: H/D (stosunek wysokości formowania do średnicy)
- powinny dobrze płynąć, dokładnie wypełniać zagłębienie i układać się na krawędziach form,
- folie lub płyty powinny charakteryzować się jednorodnością materiału w całym przekroju (bez pęcherzy), wtrąceń, dziur, mieć lśniącą powierzchnię i stałą grubość,
- powinny ulegać pod wpływem ogrzewania całkowitemu i równomiernemu zmiękczaniu tak, aby można było formować wyroby przy nad ciśnieniach lub różnicy ciśnień rzędu 1 bar (0,1 MPa)
- mieć odpowiednią wytrzymałość cieplną, aby powierzchnia nagrzewanego materiału nie ulegała uszkodzeniu termicznemu podczas nagrzewania.
- zachować kształt po formowaniu i wytrzymałość wynikającą z cech materiału wyjściowego.

Cechy charakterystyczne typowych tworzyw wykorzystywanych w technologii:

Octan celulozy
Typowe grubości folii: 0,127 – 0,50 [mm]. Materiał łatwo formowany próżniowo, a wyroby cechują się dobrą wytrzymałością i ładnym wyglądem. Cykle produkcyjne są krótkie i ekonomiczne. Najlepsze rezultaty otrzymuje się przez szybkie ogrzewanie grzejnikiem o temperaturze ok. 550 [ºC]

Octano - maślan celulozy
Jak dla octanu celulozy

Polietylen
Typowe grubości folii: 0,127-0,75 [mm]. Materiał łatwo formowalny, zarówno pozytywowo jak i negatywowo. Niska wytrzymałość cieplna. Wolno się ogrzewa i oziębia. Cykl ogrzewania musi być ściśle przestrzegany. Wypraski otrzymywane w chłodzonych formach wykazują po uformowaniu. Zalecana temperatura grzejników: 550 – 650 [ºC]. Występują trudności przy cięciu i wyrównywaniu, ze względu na giętkość materiału.

Polistyren modyfikowany
Typowe grubości folii: 0,25 – 1,02 [mm]. Doskonale nadaje się do trudnego ciągnienia. Łatwy do wykończenia. Sposób ogrzewania i temperatury zależą od stopnia zmodyfikowania.

Polistyren orientowany
Typowe grubości folii: 0,127 – 0,254 [mm]. Łatwo się formuje. Kształty ze szczegółami nisko umieszczonymi można formować zwykłymi metodami próżniowymi.

Polichlorek winylu (miękki)
Formuje się łatwo z folii o grubościach 0,127 – 0,254 [mm]. Wymagana ścisła kontrola temperatury nagrzewania i formy. Ogrzewanie powinno być w miarę krótkie. Ważne jest szybki i całkowite usuwanie powietrza. Zamknięte szczegóły wymagają stosowania specjalnej techniki. Nadaje się na opakowani skórkowe.

Polichlorek winylu (twardy)
Formuje się łatwo z folii o grubościach 0,25 – 0,50 [mm]. Wymagana ścisła kontrola temperatury nagrzewania i formy. Ogrzewanie powinno być w miarę krótkie. Można łatwo formować nadrukowane arkusze, bez deformowania nadruku, jak również odtwarzać dobrze szczegóły formy dzięki dobrej stabilności wymiarowej tworzywa.

Odmiany termoformowania
Termoformowanie różnią się sposobem podawanego ciśnienia na formowany arkusz płyty lub folii, stąd wyróżnić możemy dwie metody:
- formowanie próżniowe (podciśnieniowe),
- formowanie ciśnieniowe (nadciśnieniowe),
W pierwszym przypadku formowanie odbywa się przez wymuszenie odkształcenia arkusza folii lub płyty przy pomocy próżni a w drugim przypadku pod ciśnienie zastępowane jest przez sprężone powietrze.
Zarówno formowanie próżniowe i ciśnieniowe może odbywać się w formach negatywowych jak i pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i ze wstępnym rozciąganiem.

Czytaj dalej...

  © Blogger template Webnolia by Ourblogtemplates.com 2009

Back to TOP