Coca-Cola PlantBottle™

>> czwartek, 3 grudnia 2009

Kilka faktów odnośnie samej butelki:
-30% to materiał uzyskany z trzciny cukrowej i melasy a tak naprawdę produkt uboczny z produkcji cukru,
-70% to PET, wg. informacji na podstawie wykonanych studiów technicznych docelowo ma zostać zastapiony np. przez rPET,
-25% zmniejszenie emisji C02 w porównaniu do butelki PET,
-100% zawracalna i odnawialna, ale to dopiero cel.


Czytaj dalej...

Nagrody i wyróżnienia RubPlast EXPO 2009

>> poniedziałek, 30 listopada 2009

Podczas targów RubPlast EXPO rozstrzygnięto specjalny konkurs dla Wystawców, zorganizowany przez Instytut Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników.

W kategorii: najlepsze rozwiązanie innowacyjne zaprezentowane na targach RubPlast EXPO, Nagroda Specjalna Dyrektora Instytutu IMPiB trafiła do firmy FOMPOL Sp. z o.o. z Katowic za „Fotokamerę PRO-600 P. Automatyczny przenośny system monitoringu”.
W kategorii: najlepszy produkt zaprezentowany podczas targów, Medal EXPO Silesia otrzymała firma GENERAL PLASTICS Sp. z o.o. z Łomianek za „Mini - wytłaczarko - rozdmuchiwarkę pneumatyczną model GB-PM 28 T”.

Jury uhonorowało także wyróżnieniem firmę WADIM PLAST Narojek Sp. j. z Michałowic za „BOY XS EXPRESS – mobilną prezentację wtryskarki do mikrowtrysku”

Dodatkowo organizatorzy przyznali następujące wyróżnienia:
Firma Asten Group z Częstochowy otrzymała Medal EXPO Silesia w kategorii: najbardziej efektowna aranżacja stoiska.
Firma WADIM PLAST Narojek SP. J. z Michałowic otrzymała Medal EXPO Silesia za wdrażanie innowacyjnych technik marketingowy w prezentacji oferty targowej.

Czytaj dalej...

Bakelit – najstarsze syntetyczne tworzywo sztuczne

>> niedziela, 29 listopada 2009

Zbitek informacji, które się już pojawiły, czyli krótka historia samego bakelitu jak i jego twórcy, uzupełniona zdaniami pełnymi pasji o magii bakelitowego świata.

Bakelit (inna nazwa - catalin)
To tworzywo sztuczne, gęsty syntetyczny polimer (żywica fenolowa), z której robiono biżuterię, kawałki gry, części silnika, obudowy radia, elementy izolacyjne i wiele innych przedmiotów. Bakelit był pierwszym przemysłowym tworzywem termoutwardzalnym. Wytwarzany ze zmieszanego kwasu karbolowego (fenolu) i formaldehydu. Po ogrzaniu albo był modelowany, albo był wytłaczany do pożądanego kształtu. Opatentowany w 1907 przez chemika belgijskiego Leo Hendrika Baekeland. Wcześniej, bo już w roku 1872 eksperymentował z tym materiałem laureat Nagrody Nobla, Niemiec Adolf von Baeyer, ale prac nie dokończył. Baekeland zarządzał General Company Bakelite od 1911 do 1939 roku (w Perth Amboy, N. J., USA) gdzie produkowano około 200,000 ton bakelitu rocznie. Bakelit zastąpił bardzo łatwopalny celuloid.

Baekeland Leo Hendrik
Belgijski chemik i przemysłowiec działający też w USA (1863-1944). W roku 1909 opracował technologię otrzymywania tworzywa fenolowo-formaldehydowego - bakelitu. Udoskonalił także produkcję papieru fotograficznego.

Jeszcze niedawno, Bakelit towarzyszył nam praktycznie na każdym kroku. Rano po pobudce zrobionej przez budzik w bakelitowej obudowie, przystępowaliśmy do porannej toalety korzystając z bakelitowej mydelniczki… szczoteczkę do zębów wyjmowaliśmy z bakelitowego pojemnika a maszynkę do golenia z bakelitowego pudełeczka. Światło zapalaliśmy bakelitowym włącznikiem a bakelitową wtyczkę lampki wkładaliśmy do bakelitowego gniazdka. Oczywiście lampka też była bakelitowa, a obok niej na biurku stało radio w bakelitowej obudowie, bakelitowy pojemnik na przybory pisarskie i inne drobiazgi także z bakelitu. Z bakelitu była np. lupa, ostrzałka do ołówków i obsadka pióra. Bawiliśmy się bakelitowymi zabawkami: graliśmy w bakelitowy bilard, a kamienie w warcabach były też naturalnie bakelitowe. Z bakelitu był rzutnik do bajek oraz pudełko na „pchełki” :-)Wiele kuchennych sprzętów było również wykonanych z bakelitu: rączka korkociągu, pokrywki na szklanki do parzenia kawy, rączki noży, młynek do pieprzu czy cynamonu, termos. A kiedy pod koniec dnia kładliśmy się do łóżka poczytać książkę przed snem, zapalaliśmy nocną lampkę tzw. grzybek... oczywiście wykonany z bakelitu. W pracy niektórzy używali przyrządów i urządzeń zamontowanych w bakelitowych obudowach – mierniki, aparaty elektryczne, itp. Większość przyrządów w szkolnej pracowni fizyki czy chemii także miała bakelitowe osłony i pudełka… A popularny, bakelitowy aparat fotograficzny "
Można by tą litanię ciągnąć jeszcze dość długo, gdyż w zbiorach mamy jeszcze inne bakelitowe drobiazgi, jak np. pudełka po paście do podłogi, do butów, pudełka na spinki do koszuli, nakrętki od butelek, buteleczek na atrament, farbki i wiele, wiele innych. Ot, po prostu bakelitowa historia codzienności :-)Malutką część tego bakelitowego świata – można oglądać na
zdjęciach...

Wykorzystano: tekst, oraz zdjęcie

Czytaj dalej...

Total Petrochemicals Lumicene®

>> wtorek, 10 listopada 2009

Total Petrochemicals wprowadza na rynek nową generację poliolefin, otrzymywanych w technologii Lumicene®, z wykorzystaniem katalizatorów metalocenowych, tzw. katalizatorów SSC (ang. single site catalysts). W grupie produktów Lumicene®, znalazły się polietyleny do zastosowań m.in. w produkcji folii, oraz opakowań, czyli butelki i zamknięcia, oraz polipropyleny do zastosowań w produkcji włókien, także folii, medycznych, oraz wielu innych aplikacjach. Cechy charakterystyczne to polepszenie właściwości optycznych, m.in. przezroczystości i połysku, właściwości barierowych, oraz odporności chemicznej, właściwości mechanicznych, wytrzymałości, udarności, a także przetwórstwa.

Czytaj dalej...

Z jakiego to tworzywa?

>> wtorek, 20 października 2009

Z jakiego to tworzywa?

Czytaj dalej...

Polimery elektochromowe - najnowsze doniesienia

>> poniedziałek, 19 października 2009

Ostatnie, przełomowe doniesienia w odniesieniu do materiałów elektochromowych, zmieniających kolor pod wpływem przepływu ładunków elektrycznych, z zastosowaniem warstw polimerowych.
Na zdjęciu po lewej zastosowane polimery, po prawej uzyskane barwy.

Czytaj dalej...

Co w piłce piszczy?

>> poniedziałek, 28 września 2009

Współczesne piłki to zaawansowane technologicznie artykuły sportowe. Zewnętrzna powłoka dobrej piłki składa się z laminatu opartego na różnych tkaninach od czystej bawełny i mieszanek bawełny z innymi materiałami po połączenia poliestru i wiskozy. Na kompozytową strukturę nakładana jest folia. Powierzchnia piłki jest następnie pokrywana powłoka poliuretanową i nadrukowywana. Zewnętrzna powłoka piłki to złożona struktura na którą nałożona jest folia z termoplastycznego poliuretanu, TPU. Dobrej jakości piłki są tak zaprojektowane, że gracz może dobrze nad nią panować. Zewnętrzna powłoka musi być dostatecznie elastyczna by przyjąć kopnięcie. Nie może wystąpić trwałe odkształcenie - piłka musi jak najszybciej powrócić do pierwotnego kształtu. Zaprojektowana jest tak by przetworzyć siłę kopnięcia w dużą szybkość piłki, odpowiednie jej wirowanie i nadać pożądany tor lotu.

Czytaj dalej...

Polimery odciskowe

Znamy wiele sposobów rozdzielania mieszanin: filtrujemy, destylujemy, wirujemy. Gdy chcemy oddzielić listki herbaty od naparu, po prostu przelewamy je przez sitko. Ale co zrobić, żeby pozbyć się np. gorzkiego smaku z soku pomarańczowego albo z piwa? W soku jest jeden związek, który trzeba wyjąć, a wtedy nie będzie gorzki. Tak samo jest z piwem.

Wyjąć, ale jak? Za pomocą polimerowych odcisków, które mogą służyć do separacji, czyli wydzielenia ze stałej mieszaniny określonej grupy związków.

Inżynierowie rozpoczęli badania nad odciskami, naśladując przyrodę. Postanowili stworzyć sztuczny twór rozróżniający tylko i wyłącznie jeden typ związków, taki syntetyczny, odpowiedniki np. enzymu czy receptora. Okazało się, że doskonale nadają się do tego polimery.

Każda cząsteczka ma jakiś kształt, można więc obudować przestrzeń wokół niej. Monomery otaczają cząsteczkę ze wszystkich stron. Gdy włączmy reakcję polimeryzacji, zaczynają się łączyć i usztywnić. Teraz wystarczy wyjąć ten związek. Zostanie nam molekularny odcisk, czyli dziurka.

Polimerowe odciski wykorzystywaną być mogą nie tylko do separacji, ale także do rozdzielania mieszanin otrzymanych sztucznie, np. związków różniących się swoją symetrią, co jest szczególnie ważne w produkcji leków.

Czy odciski polimerowe zrewolucjonizują naukę i technologię? Naukowcy badają również, czy można je stosować w roli katalizatorów, a także w transportowaniu substancji przez membranę, podobnie jak w żywej komórce. Za pomocą polimerowych dziurek próbują wydzielić z kurzego jaja cystatynę, która opóźnia reakcje odpowiedzialne za namnażanie komórek nowotworowych.

Czytaj dalej...

F1

Mieszanka kauczuku, wosków, żywic, polimerów, elastomerów, siarki, nylonu, poliestru i 150 innych składników to czarne złoto F1. Redukcja owiewek, skrzydełek i rozmaitych spoilerów montowanych na samochodzie sprawiła, że bolid stracił większość siły docisku i dlatego "gumy" mogą decydowac o końcowym sukcesie.

Czytaj dalej...

Pasja profesora? Projektowanie polimerów!

Profesor Krzysztof Matyjaszewski a może? "król polimerów", "zaklinacz molekuł", "designer makromolekuł".

- Można kontrolować i sterować procesem powstawania polimeru. Zrobić na przykład taki, który byłby nośnikiem lekarstwa. Doprowadzałby je do określonego miejsca w organizmie, np. do komórki rakowej. Polimer tylko w niej wydzielałby zabójczą dla niej substancję. Specjaliści uważają, że XXI wiek będzie wiekiem właśnie leków polimerowych, działających selektywnie.

...polietylen. Ten o strukturze liniowej będzie się nadawał do robienia torebek foliowych, a taki w postaci pięcioramiennej gwiazdy może być dodatkiem do olejów samochodowych. Dzięki zupełnie innym właściwościom sprawi, że olej w niskiej temperaturze nie zgęstnieje, a w wysokiej nie zamieni się w bardzo rzadką ciecz. Albo dodatek do atramentu do drukarek. W cartridge'u jest ok. 1 proc. polimeru, który odpowiada za to, by atrament we właściwy sposób przyczepiał się do papieru. Kilogram takiego polimeru można sprzedać za 100 dolarów, a nie za jednego, jak na torebki polietylenowe.

...tzw. wielkotonażowe polimery - polietylen, polipropylen, polistyren, z których tworzy się m.in. te wszystkie opakowania plastikowe - są nudne. Są już zrobione i w badaniach nad nimi chodzi tylko o to, by produkować je jeszcze taniej i sprzedać w jeszcze większych ilościach. Ale jeśli taki polietylen, z którego produkuje się torebki foliowe zrobi się inaczej, by miał dużo większą masę cząsteczkową, to będzie z niego można np. wyciągać włókna nadające się do kamizelek kuloodpornych. Te monomery, z których buduje się łańcuch, mogą być komponowane w różny sposób. Są jak cegły, z których można postawić barak, ale też pałac. Na tym polega projektowanie makromolekuł.

Zródło: http://miasta.gazeta.pl/lodz/1,35153,4716464.html

Czytaj dalej...

Recykling tworzyw sztucznych

>> wtorek, 1 września 2009

Szacuje się, że na wysypiska trafiają tworzywa sztuczne w ilości od 3 - 10% całkowitej masy odpadów, co stanowi aż 30% objętościowych składowiska. Powierzchnie wysypisk śmieci w Polsce zajmowała w roku 1985 ok. 2300ha, a w 1994 r. już ponad 3100ha. Bardzo ważne jest ponowne wykorzystania odpadów i zużytych wyrobów z tworzyw s
ztucznych, które beztrosko wyrzucane są bardzo trudno resorbowane przez przyrodę, a więc są zagrożeniem środowiska naturalnego. Z tego powodu opracowano recykling materiałów polimerowych.

Recykling tworzyw sztucznych można podzielić na recykling materiałowy, c
hemiczny i termiczny.

Recykling materiałowy polega na wykorzystania odpadów i zużytych materiałów do produkcji nowych wyrobów. Bardzo ważne są tu podstawowe systemy zbierania tworzyw sztucznych. Należą do nich:- gromadzenie odpadów bezpośrednio u producenta wyrobów z tworzyw sztucznych; takie odpady są stosunkowo czyste i nie ma konieczności ich sortowania
- gromadzenie odpadów tworzyw sztucznych bezpośrednio z przemysłu, rzemiosła, handlu, i rolnictw
a; uzyskane w ten sposób odpady muszą być czyszczone i sortowane
- zbieranie odpadów z gospodarstw domowych; może być rozwiązane przez dostarczenie mieszkańcom specjalnych kolorowych worków, do których zbierane byłyby różne odpady, a odzyskane w ten sposób tworzywa czyszczone i dodatkowo sortowane, przy czym oznakowanie wyrobów z tworzyw sztucznych ułatwiałoby ich rozdzielenie
- odzyskiwanie tworzyw sztucznych z odpadów komunalnych; ten sposób wymaga szczególnie dużych nakładów na oczyszczanie i sortowanie
zbieranie zużytych tworzyw sztucznych bezpośrednio u użytkownika, np. w szpitalach; stosunkowo łatwe jest ich sortowanie, natomiast wymagane jest ich dodatkowe czyszczenia stosowanie niemieckiego systemu polegającego na kaucjonowaniu opakowań i obowiązku przyjmowania ich ze zwrotem zastawu.

Zbieranie tworzyw sztucznych jest bardzo ważnym problemem w całym łańcuchu recyklingu Duże znaczenie ma tu uświadomienie społeczeństwa i znalezienie odpowiednich do tego motywacji, gdyż w ten sposób można odzyskać tworzywa przy stosunkowo małych nakładach na ich sortowanie i oczyszczanie.

Recykling chemiczny polega na rozpadzie materiału polimerowego w wyniku reakcji chemicznej z wodą lub innymi związkami chemicznymi w wyniku, której powstają związki małocząsteczkowe, służące do ponownego otrzymania czystych polimerów lub do innych celów.
Recykling termiczny polega na rozpadzie materiału polimerowego pod wpływem temperatury. Do recyklingu termicznego zaliczamy pirolizę, hydrokraking, czyli uwodornienie, zgazowanie i bezpośrednie spalanie z odzyskiem ciepła. Piroliza polega za rozkładzie termicznym polimerów bez dostępu powietrza w temperaturze 700-1000°C. Otrzymuje się produkty w postaci gazu (44%), oleju (26%) i odpadów stałych (30%). Gaz i odpady stałe używa się do celów opałowych natomiast olej przerabia się na surowce do syntezy polimerów.

Hydrokraking polega na uwodornieniu substancji powstałych w wyniku rozpadu polimeru pod ciśnieniem w wysokiej temperaturze. Produkty po odpowiedniej przeróbce można rozdzielić na benzynę i olej opałowy. Zgazowanie odpadów z tworzyw sztucznych polega na częściowym utlenieniu produktów rozpadu w temperaturze 1350-1600°C pod zwiększonym ciśnieniem. Powstający gaz palny składa się z tlenku węgla i wodoru, natomiast pozostałość stanowi węgiel i nieorganiczne i napełniacze. W procesie tym nie tworzą się produkty ciekłe.

Spalenie odpadów polimerowych dla celów energetycznych jest technicznie możliwe i od dawna stosowane. W Niemczech spala się około 30% odpadów komunalnych i uzyskuje się znaczną ilość energii. Ciepło spalania większości polimerów jest duże, a masa popiołu powstałego po spaleniu stanowi poniżej 10% masy materiału wejściowego, przez co uzyskuje się znaczną oszczędność kosztów składowania odpadów. Spalanie musi być jednak prowadzone w odpowiednich instalacjach w wysokiej temperaturze, aby nie powstawały niekompletnie spalone półprodukty rozpadu takie jak toksyczne dioksyny. Nie należy również dopuścić, aby do atmosfery przedostały się szkodliwe związki chloru, siarki i azotu. Pomimo łatwości utylizacji odpadów tworzyw sztucznych metodą spalania należy ją stosować tylko wówczas, gdy nie ma możliwości ponownego wykorzystania materiałów polimerowych.

Czytaj dalej...

Czy poli(chlorkek winylu) jest szkodliwy?

>> sobota, 22 sierpnia 2009

Podstawowym błędem popełnianym przy ocenie szkodliwości poli(chlorku winylu) jest utożsamianie jego właściwości z właściwościami: chlorku winylu, czyli monomeru do jego produkcji, oraz chloru.
Czyż nie prawdą jest, iż cząsteczki łącząc się w inne związki chemiczne zmieniają swoje właściwości? Utożsamianie PVC z chlorkiem winylu i alarmowanie o jego szkodliwości, porównać można by do alarmowania o szkodliwości poliwęglanów, ze względu na to iż synteza 1 mol bisfenolu A wymaga 1 mol fosgenu, bardzo przecież szkodliwego.
Czyż nie dobrym argumentem jest obojętność fizjologiczna i brak toksyczności poli(chlorku winylu) potwierdzona zastosowaniem w wielu wyrobach dla medycyny, takich jak dreny, cewniki, wzierniki, rurki do hemodializy, urządzenia do transfuzji krwi oraz worki na krew i płyny infuzyjne.
Przecież wszystkim tym wyrobom stawiane są bardzo rygorystyczne wymagania, które PVC spełnia.

Najczęstsze zarzuty stawiane PVC to:
1 z wyrobów PVC uwalnia się rakotwórczy chlorek winylu,
2 przy spalaniu PVC wydziela się chlorowodór i powstają dioksyny,
3 zawiera szkodliwe dodatki, w tym sole metali ciężkich,
4 nie wiadomo co robić ze zużytym PVC.

1 W żadnych warunkach z PVC nie tworzy się z powrotem monomer – chlorek winylu, VC. A jego ilość w wyrobach jest zwykle poniżej 0,5 ppm, czasy kiedy PVC zawierały dziesiątki bądź setki ppm monomeru należą na szczęście do przeszłości. Nie może szkodzić użytkownikowi wyrób z PVC praktycznie nie zawierający chlorku winylu. Nie stwierdza się obecności chlorku winylu w wodzie pitnej prowadzonej rurami z PVC, choć poziom wykrywalności jest obecnie na poziomie <10ppb.>
2 Przy spalaniu PVC wydziela się chlorowodór, HCl, tak zaczyna się rozkład łańcucha PVC. Przykład Japonii (w Polsce ze względu na brak spalarni emisja jest minimalna) gdzie 50% chlorowodoru pochodzi ze spalania PVC, jednak za pozostałe 50% odpowiedzialne są „inne śmieci”. Inne kwestią jest stosowanie kontrolowanej emisji gazów odlotowych. W świetle wyników badań, toksyczność dymu z palących się materiałów z PVC nie różni się szkodliwością dymów pochodzących ze spalania innych materiałów. Największym zagrożeniem dla człowieka jest i tak powstający w trakcie pożaru tlenek węgla.
W świetle przeprowadzonych badań, PVC, będąc nie jako na cenzurowanym, badano znacznie częściej niż inne polimery, nie stwierdzono zależności między obecnością PVC w odpadach a ilością tworzących się dioksyn, dla porównania, ilość wydzielających się dioksan (przy temperaturze spalania 9800C):
-w odpadach komunalnych bez PVC (zawartość Cl=0,39%) – 14-36 ng/Nm3 dioksyn,
-w odpadach komunalnych zawiarających PVC (zawartość Cl=1,15%) – 19-34 ng/Nm3 dioksyn.

Całkowite spalanie dioksan wymaga temperatury ok. 1000 0C, nowoczesne spalarnie zapewniają wystarczająco wysoką temperaturę, przede wszystkim w sekcji gazów odlotowych.
W warunkach naturalnych dioksyny, a właściwie ta toksyczna 2,3,7,8-tetra-chlorodibenzodioksyna zwana potocznie dioksyną, jak i 2,3,7,8-tetra-chlorodibenzofuran, powstają rocznie w ilościach rzędu setek kilogramów wskutek pożarów lasów. Ponadto źródłami dioksan są procesu spiekania rud, produkcji żelaza i stali, produkcja miedzi, procesy przetwarzania złomu metali nieżelaznych, procesy odlewnicze, spalanie paliw węglowych w instalacjach energetycznych i ciepłowniczych (także spalanie węgla i drewna w paleniskach domowych), składowanie u kompostowanie odpadów komunalnych oraz spaliny samochodowe. Uwaga! Dioksyna, właśnie ta szkodliwa jest także naturalnym składnikiem ludzkiej krwi, w stężeni kilku części na miliard.

3 Zarzutami szkodliwości obciąża się głównie stabilizatory zawierające metale ciężkie, takie jak kadm i ołów, oraz plastyfikatory stosowane w przetwórstwie PVC. Czy stabilizatory mogą się wymywać z wyrobów? Rzecz jest wiele dyskusyjna.
Dla PVC opracowuje się nowe, ekologiczne stabilizatory, m.in. modyfikowane stabilizatory Ca/Zn o znacznie poprawionej skuteczności.
Największą grupę plastyfikatorów stanowią ftalany, uznawane do tej pory za niebiodegradowalne, w świetle najnowszych badań ulegają w środowisku stopniowej degradacji bez widocznych szkodliwych skutków. Nie potwierdzone są hipotezy o efekcie estrogenowym mogącym być wynikiem obecności plastyfikatorów w wyrobach.

4 PVC jak każdy termoplast można powtórnie przetwarzać. Zużyte wyroby z PVC nadają się do recyklingu po rozdrobnieniu i oczyszczeniu, często stanowią połączenie z nowym materiałem, jako wewnętrzną warstwa rur, profili okiennych, etc, oszczędzając surowce (ropę, węgiel, lasy).
Część zużytych wyrobów z PVC spala się – wartość opałowa jest podobna do wartości dla gorszych gatunków węgla kamiennego.

Wytwarzanie porównywalnych opakowań z PVC i szkła oznacza z ekobilansu – jeśli wybierzemy PVC:
- 4 krotnie mniejsze zużycie wody,
- 3 krotnie mniejsze zużycie energii,
- 10-15 krotnie mniejsze zużycie surowców,
a także mniejsze skażenie środowiska (emisja pyłów, dwutlenku węgla, dwutlenku siarki):
- 3 krotne odwietrzam
- 4 krotne wody,
- 5-6 krotne zmniejszenie odpadów w cyklu produkcyjnym.

Informację uzupełniające:
Chlorok winylu otrzymywany jest w procesie utleniającego chlorowania z etylenu i chloru w obecności tlenu, lub zbilansowanego chlorowania mieszaniny etylenu i acetylenu w obecności chloru. W latach 70 wciągnięty na listę substancji rakotwórczych, ponieważ okazało się, że przy wieloletnim kontakcie i przy dużej wrażliwsości indywidualnej może powodować raka wątroby. Stan dzisiejszy to produkcja w hermetycznych w pełni zautomatyzowanych instalacjach. Wartością progową przy stałej pracy z chlorkiem winylu (tj. 8 h dziennie, 40 h tygodniowo) jest stężenie w powietrzu wynoszące 5 ppm.
Chlor jest naturalnym składnikiem naszego środowiska. Pod względem rozpowszechnienia jest 11 spośród 107 znanych pierwiastków. Obecnie najwięcej chloru zużywa się do produkcji PVC. Znaczne ilości zużywa przemysł środków ochrony roślin, farmaceutyczny i procesy uzdatniania wody. Chlor jest wszechobecny na naszej planecie i w naszym środowisku w postaci licznych czasem bardzo złożonych związków, z których bardzo wiele jest niezbędnych do życia. Sól kuchenna NaCl w 60% składa się z chloru, rezygnacja z którego wiąże się z rezygnacji z uzdatniania wody za pomocą chloru, niezbędnych leków, które właśnie w postaci zawierającej chlor, jako chlorowodorki są łatwo przyswajalne.

Czytaj dalej...

Darmowe magazyny, ebooki, publikacje, raporty i inne powiązane z tworzywami

>> piątek, 14 sierpnia 2009

Od jakiegoś czasu w różnej konfiguracji i różnej lokalizacji pod tytułem: darmowe magazyny istnieje możliwość darmowej prenumeraty (w wersji papierowej lub elektronicznej) tytułów tematycznie powiązanych z tworzywami sztucznymi. Są to przede wszystkim, z zaznaczeniem, że wydawane w jez. angielskim (brak tłumaczenia opisu, wynika z jednoznaczności tytułu z tematyką):

Modern Plastics Worldwide 1. Modern Plastics Worldwide is the only plastics publication dedicated to covering global business management issues, key technologies, and the latest manufacturing management trends for the international plastics industry.
Topics range across all processes, including injection, extrusion, blowmolding, thermoforming, blown film, cast film, and compounding. Modern Plastics Worldwide also covers the latest technology developments in materials, design, equipment, processing, and applications from a business strategy perspective, marketing information on new markets, industry trends, economic influences, forecasts and more.
Wydawca: Canon Communications LLC

2. Injection Molding Magazine is the only publication devoted exclusively to the injection molding marketplace, consisting of custom and captive molders, contract manufacturers, OEM companies, part designers, moldmakers, and key members of the supply channel. Readers prefer IMM's editorial content as it provides them with "how-to" advice that contributes to their success.
Wydawca: Canon Communications LLC

 Reinforced Plastics3. For over 50 years Reinforced Plastics has been the first choice of moulders, fabricators and end-users as a comprehensive source of impartial and informed comment on the global composites industry. Their unique partnership with all the main industry players enables them to empower their readers with up-to-the-minute news on all aspects of the industry. They are totally committed to being the best in the business and maintaining the support of their readers and advertisers in the continuing challenges of their industry.
Wydawca: Elsevier Limited

Dodatkowo można polecić z oferty darmowych publikacji losowo wybrane:

Czytaj dalej...

RubPlast EXPO - Targi Przemysłu Tworzyw Sztucznych i Gumy

>> wtorek, 11 sierpnia 2009

Już niedługo, a dokładniej…

18 - 20 listopada 2009
Expo Silesia, Sosnowiec

Poczuj moc najbardziej uprzemysłowionego regionu Polski, sprawdź nasze możliwości!

Już w listopadzie, już po raz drugi – Targi Przemysłu Tworzyw Sztucznych i Gumy – RubPlast EXPO. W tym roku, wydarzenie odbędzie się wspólnie z Targami Hydrauliki, Automatyki i Pneumatyki – HAPexpo . W całości zapowiada się atrakcyjna tematycznie kompilacja targowa, profesjonalna wystawa oraz podwójna szansa na pozyskanie nowego klienta!

RubPlast EXPO to:
- dokonała okazja do spotkania specjalistów z branży tworzyw sztucznych i gumy,
- niezależna platforma wymiany informacji oraz kontaktów w najbardziej uprzemysłowionym regionie Naszego kraju,
- ciekawe tematycznie konferencje, seminaria, bezpośrednie konsultacje z branżowymi ekspertami,
- profesjonalna obsługa i wysoki standard usług wystawienniczych.

Podczas targów zaprezentowane zostaną m.in.: maszyny i urządzenia dla przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy, formy i narzędzia, tworzywa sztuczne, mieszanki gumowe, kompozyty, barwniki, technologie recyklingu, urządzenia oraz systemy peryferyjne. Swoją ofertę przedstawią także producenci i dystrybutorzy sprzętu informatycznego, firmy szkoleniowe, audytorskie i certyfikacyjne, instytucje branżowe, wydawnictwa specjalistyczne, banki, firmy ubezpieczeniowe.

Przyłącz się do akcji:

Zgłoś swoją nowość!

Serdecznie zapraszamy Państwa do BEZPŁATNEGO zamieszczenia ZAPOWIEDZI O NOWOŚCIACH prezentowanych w trakcie Targów RubPlast EXPO. Nadesłane materiały zostaną zamieszczone w specjalnie wydzielonym rozdziale katalogu targowego oraz na stronie internetowej Targów, tam też szukaj więcej informacji.

Czytaj dalej...

Instrukcja BHP przy obsłudze wtryskarki

>> wtorek, 4 sierpnia 2009

BHP przy obsłudze wtryskarki, plus krótkie procedury przezbrojenia i uruchomienia po zatrzymaniu w pigułce w części I. W części II bardziej oficjalnie, do wydrukowania i wywieszenia na hali.

Część I
INSTRUKCJA OBSŁUGI WTRYSKARKI
Maszynę może obsługiwać jedynie pracownik, posiadający odpowiednie kwalifikacje, który przeszedł szkolenie na stanowisku pracy.

Pracę należy rozpoczynać punktualnie, będąc wypoczętym, właściwie ubranym (ubranie robocze, buty robocze, nakrycie gotowy).
Przed przystąpieniem do pracy wysłuchał instruktażu zawodowego, udzielonego przez swojego bezpośredniego przełożonego na temat zadań w danym dniu roboczym.
Sprawdzić stan techniczny wtryskarki.
W przypadku zauważenia jakichkolwiek nieprawidłowości lub zagrożeń, zgłosić swoje uwagi swojemu bezpośredniemu przełożonemu celem ich usunięcia, a po upewnieniu się, że zostały one zlikwidowane, przystąpić do obsługi wtryskarki, zgodnie ze szczegółową instrukcją obsługi, podaną w DTR (Dokumentacji Techniczno-Ruchowej) przez producenta, dostępną na stanowisku pracy.
Zawsze stosować bezpieczne metody pracy, nie stwarzając żadnych zagrożeń dla siebie, współpracowników czy otoczenia.

W razie awarii maszyny lub zaniku prądu, wtryskarkę wyłączyć spod napięcia poprzez naciśnięcie wyłącznika awaryjnego, oznaczanego kolorem czerwonym na pulpicie sterowniczym oraz wyłącznik główny w szafie sterowniczej.

Przezbrojenie i uruchomienie wtryskarki
Przed rozpoczęciem uruchomienia konieczne jest:
1. Sprawdzenie założeń produkcyjnych, wyrób - dokumentacja konstrukcyjno-technologiczna tworzywo - zalecenia producenta odnośnie przetwarzania, własności termiczne, reologiczne (dostępne Karty Techniczne stosowanych tworzyw w zakładzie), forma – schemat chłodzenia i grzania, system grzanych kanałów, typ. maszyna – budowa, wyposażenie i programy technologiczne, wyposażenie stanowiska – system podawania surowca, system odbioru wyprasek, system zawracania odpadów.
2. Sprawdzenie wstępne formy (narzędziownia): funkcjonowanie GK, szczelność obwodów, chłodzenia, hydraulicznych, pneumatycznych, stan powierzchni formujących, odpowietrzeń.
3. Przygotować wtryskarkę, sprawdzić zasilanie w energię elektryczną, obieg wody chłodzącej, sprężonego powietrza, poziom oleju hydraulicznego.
4.Włączyć włącznik główny, sprawdzić „przegląd alarmów” usunąć przyczyny.
5. Włączyć silnik pompy.
6. Włączyć obiegu chłodzenia zasypu.
7. Włączyć grzanie cylindra i temperatury oleju.
8. Przeprowadzić kontrolę urządzeń zabezpieczających.
9. Założyć formę, uzbroić.
10. Ustawić punkty zerowe; formy, wyrzutnika, agregatu wtryskowego.
11. Wykorzystując program technologiczny rozpocząć pracę wtryskarki w cyklu półautomatycznym.
12. Skorygować parametry celem optymalizacji procesu.

Uruchomienie po zatrzymaniu
1. Sprawdzić i usunąć listę alarmów.
2. Przełączyć maszynę na pracę w tryb „manual”.
3. Sprawdzić i skorygować położenia, otwarcia formy, wypychacza, cylindra wtryskarki.
4. Przełączyć w pracę półautomatyczną.
5. Sprawdzić jakość otrzymanych wyprasek, pierwsze 2 cykle

Główne zadania obsługującego wtryskarkę
Kontrolować wyrób, zgodnie z wymaganiami na wyrób, odpowiednie zapisy odnotowywać w Kartach Realizacji Wyrobu.Na bieżąco uzupełniać surowiec w zasypniku, oraz materiały pomocnicze na wyrób. Materiały, wypraski, gotowe elementy i produkty, składować w pojemnikach dla tych celów przygotowanych.Odpady i braki składować w wyznaczonych i oznaczonych w tym celu pojemnikach.

Szczególną uwagę należy zwrócić
Nie dopuszcza się lekceważenia zasad i wytycznych podanych w technologii. Tarasować i zastawiać drogi komunikacyjne w firmie.
Powodować, aby na stanowisku było ślisko, mokro, aby wtryskarka była zanieczyszczona, brudna.
Zgodnie z Planami Zachowania Czystości w firmie, wykonać zadania przewidziane danej zmianie i pracownikowi.

Zabrania się
Dokonywania jakichkolwiek napraw w trakcie pracy maszyny.
Samowolnego dokonywania zmian w systemie kierowania i ustawiania wtryskarki, (cyklu pracy), maszyny.

Części II
PODSTAWOWE CZYNNOŚCI PRZED ROZPOCZĘCIEM PRACY
PRACOWNIK OBSŁUGUJĄCY WTRYSKARKĘ POWINIEN:
- Pracę rozpoczynać punktualnie, będąc wypoczętym, trzeźwym., właściwie ubranym (ubranie robocze lub kombinezon, buty robocze, w zależności od potrzeb rękawice robocze, nakrycie gotowy),
- Wysłuchać instruktażu zawodowego, udzielonego przez swojego bezpośredniego przełożonego na temat zadań w danym dniu roboczym oraz fachowego i bezpiecznego obsługiwania wtryskarki,
- Sprawdzić stan techniczny wtryskarki, m.in. czy:
- spirale grzejne nie wystają poza obręb osłony grzałki,
- miejsca przyłączenia elementów grzejnych do kotłów zasilających są osłonięte ze wszystkich stron
- osłona jest wyłożona (od zewnątrz) materiałem izolacyjnym,
- kołki zasilające są zabezpieczone nasadką grzejną,
- Upewnić się, że:
- wszystkie dźwignie i przyciski sterownicze, uruchamiające wtryskarkę są w położeniu zerowym (wyłączone),
- osłony są założone we wszystkich ustalonych miejscach i są sprawne technicznie (nieuszkodzone),
- nie ma widocznych uszkodzeń instalacji elektrycznej,
- wyposażenie wtryskarki (forma) jest ustawiana właściwie i mocowana prawidłowo, jest kompletna, nieuszkodzona,
- Dokonać następujących wstępnych czynności:
- odkręcić zawory doprowadzające wodę chłodniczą na chłodnicę oleju i pozostałe punkty chłodzenia (stoły, narzędzia),
- podczas ruchu jałowego wtryskarki sprawdzić wszystkie mechanizmy, ich działanie i stan techniczny,
- uzupełnić surowiec w zasypniku,
- Usunąć ze stanowiska wszystkie zbędne przedmioty (materiały, narzędzia itp.) utrudniające normalną obsługę wtryskarki,
- Mieć świadomość, że wtryskowe formowanie to metoda produkcji kształtek z tworzyw sztucznych, głównie termoplastycznych czy szybko utwardzalnych duroplastów,
- W zależności od potrzeb przygotować do pracy:
- wtryskarkę tłokową lub
- wtryskarkę ślimakową
- Poprawnie oświetlić całe stanowisko robocze,
- W przypadku zauważenia jakichkolwiek mankamentów lub zagrożeń, zgłosić swoje uwagi swojemu bezpośredniemu przełożonemu (mistrzowi) celem ich szybkiego usunięcia, a po upewnieniu się, że zostały one zlikwidowane, przystąpić do obsługi wtryskarki, zgodnie ze szczegółową instrukcją obsługi, podaną w DTR (Dokumentacji Techniczno-Ruchowej) przez producenta.

ZASADNICZE CZYNNOŚCI PODCZAS REALIZOWANIA PRACY
PRACOWNIK OBSŁUGUJĄCY WTRYSKARKĘ POWINIEN:
- Zawsze stosować bezpieczne metody pracy, nie stwarzając żadnych zagrożeń dla siebie, współpracowników czy otoczenia,
- Po uzyskaniu właściwej temperatury, wtryskiwanego materiału, ustawić maszynę na realizację określonego cyklu pracy,
- Powodować, aby ustawienie cyklu pracy na wtryskarce, w zależności od konstrukcji narzędzia (formy), dokonywał przeszkolony pracownik (ustawiacz) lub mistrz,
- Dopilnować, aby wtryskiwanie surowca do formy odbywało się przy zamkniętej osłonie,
- Na bieżąco uzupełniać surowiec zasypniku,
- Przy wieloosobowej obsłudze wtryskarki, jej włączania dokonywać za wiedzą pozostałych pracowników.
- W przypadku pozostania wypraski w formie, wtryskarkę zatrzymać i wezwać dyżurnego pracownika zespołu remontowego lub narzędziowego,
- Obsługiwać wtryskarkę tylko przy właściwym oświetleniu całego stanowiska roboczego i maszyny,
- Do obsługiwania wtryskarki używać tylko przewidzianych dla tych celów (w technologii) narzędzi i pomocy warsztatowych,
- Powodować, aby podczas całego cyklu technologicznego, forma była cały czas utrzymywana w czystości,
- W razie awarii maszyny lub zaniku prądu, wtryskarkę wyłączyć spod napięcia poprzez naciśnięcie wyłącznika awaryjnego, oznaczanego kolorem czerwonym na pulpicie sterowniczym oraz wyłącznik główny w szafie sterowniczej,
- Powierzoną pracę wykonywać dokładnie, skupiając całą swoją uwagę na wykonywanych czynnościach,
- Po każdej wymianie elementu grzejnego, dokładnie zbadać odporność izolacji,
- Przy spuście uplastycznionego surowca, zachować szczególną ostrożność z uwagi na zagrożenia, które mogą wystąpić podczas tych czynności,
- Surowiec zasypywać stojąc na podeście, przeznaczonym dla tego celu,
- Narzędzia i pomoce warsztatowe układać na wyznaczanych dla tego celu miejscach,
- Materiały, wypraski, gotowe elementy I produkty, układać w pojemnikach dla tych celów przygotowanych,
- Odpady i braki układać w specjalnych pojemnikach i przekazywać do ich kruszenia dla ponownego wykorzystania,
- Każdy zaistniały wypadek przy pracy, natychmiast zgłaszać swojemu bezpośredniemu przełożonemu (mistrzowi),
- Z chwilą zaistnienia wypadku przy pracy, pozostawić miejsce jego powstania w takim stanie, w jakim wypadek się wydarzył, aż do czasu przybycia zespołu powypadkowego,
- W przypadku jakichkolwiek wątpliwości co do fachowego i bezpiecznego obsługiwania wtryskarki, zwrócić się do swojego bezpośredniego przełożonego (mistrza) o wytyczne i wskazówki do dalszej pracy

CZYNNOŚCI ZAKAZANE PRACOWNIKOWI
PRACOWNIKOWI OBSŁUGUJĄCEMU WTRYSKARKĘ ZABRANIA SIĘ:
- Stosowania niebezpiecznych metod pracy przy obsłudze wtryskarki, stwarzając zagracenia dla siebie, współpracowników i otoczenia,
- Lekceważenia zasad i wytycznych podanych w technologii
- Tolerować, aby wtryskarka była zanieczyszczona, brudna,
- Powodować, aby na stanowisku było ślisko, mokro,
- Tarasować i zastawiać przejścia, drogi, dostęp do wyposażenia p.poż.,
- Obsługiwania wtryskarki po jej naprawie czy przeglądzie, bez sprawdzenia jej sprawności technicznej (przez ustawiacza, mistrza),
- Samowolnego dokonywania zmian w systemie kierowania i ustawiania wtryskarki, (cyklu pracy),maszyny
- Usuwania lub nie zamykania osłon,
- Zezwalania na obsługiwanie wtryskarki osobom postronnym,
- Wtryskiwania surowca do formy przy otwartej osłonie,
- Układania wyrobów (lub innych materiałów) na osłonie,
- Powodować, aby światło stwarzało możliwość tzw. "olśnienia" i utrudniało obsługiwanie wtryskarki,
- Używania narzędzi i pomocy warsztatowych uszkodzonych, niewłaściwych, niezgodnych z technologią
- Tolerować, aby spirale grzejne wystawały poza obręb osłony grzałki,
- Samowolnego wymieniania końcówki ustnika,
- Bagatelizować, gdy korki zasilające nie są zabezpieczone nasadką grzejną,
- Picia alkoholu na stanowisku pracy lub na terenie zakładu, brania udziału w niebezpiecznych "zabawach czy żartach" stwarzających zagrożenia także dla współpracowników czy otoczenia.

CZYNNOŚCI PO ZAKOŃCZENIU PRACY
PRACOWNIK OBSŁUGUJĄCY WTRYSKARKĘ POWINIEN:

- Zamknąć zasypnik i spowodować, aby cylinder był opróżniony,i wyłączyć wtryskarkę spod napięcia,
- Zakręcić zawór dopływu wody, jednak nie wcześniej niż 0,5 godziny po zakończeniu pracy na wtryskarce
- Wtryskarkę i całe stanowisko oczyścić oraz uporządkować,
- Używane narzędzia i pomoce warsztatowe, po ich dokładnym oczyszczeniu, odłożyć na miejsce ich stałego przechowywania,
- Upewnić się, ze pozostawiona wtryskarka nie stworzy żadnych zagrożeń dla otoczenia,
- Opuścić stanowisko pracy po zakończeniu dnia roboczego.

UWAGI KOŃCOWE
PRACOWNIK OBSŁUGUJĄCY WTRYSKARKĘ POWINIEN:

- Zawsze dbać a higienę osobistą i schludny wygląd,
- Wiedzieć o tym, że wtryskarki to maszyny służące do produkcji nowoczesnych przedmiotów dla różnych gałęzi przemysłu i potrzeb indywidualnych w gospodarce domowej, stosunkowo bezpieczne w obsłudze, ale tylko przy przestrzeganiu podstawowych zasad dotyczących właściwego postępowania podczas korzystania z maszyny,
- Przestrzegać wszystkie zasady i przepisy podane wyżej, gdyż za ich niestosowanie można być pociągniętym do odpowiedzialności,
- Wiedzieć, że w razie zaistnienia sytuacji nie wymienionych w wyżej podanej instrukcji przy obsłudze wtryskarki, zwracać; się, do swojego bezpośredniego zwierzchnika a dodatkowy instruktaż dla możliwości kontynuowania właściwego, fachowego i bezpiecznego obsługiwania maszyny.

Czytaj dalej...

Klasyfikacja procesów związanych z wytwarzaniem wyrobów z tworzyw sztucznych

>> piątek, 31 lipca 2009

Technologie wstępne

1. Procesy przygotowania tworzyw
rozdrabnianie
mieszanie
granulowanie
wygrzewanie krystalizacyjne
suszenie

Technologie podstawowe

2. Procesy wytwarzania wyrobów i półproduktów
wytłaczanie
wytłaczanie z rozdmuchiwaniem
wtryskiwanie
wtryskiwanie z rozdmuchiwaniem
prasowanie
formowanie rotacyjne
kalandrowanie
powlekanie
fluidyzacyjne
nanoszenie
natryskiwanie
zanurzeniowe
plazmowe
laminowanie
spienianie
odlewanie
wytwarzanie prototypów(modelowanie)
3. Procesy obróbki półproduktów
termoformowanie
cięcie
obróbki skrawaniem
obróbka plastyczna na zimno
łączenie
klejenie
zgrzewanie
spawanie

Technologie pomocnicze (uzupełniające)

4. Procesy obróbki powierzchni
barwienie
drukowanie
lakierowanie
drukowanie na gorąco
foliowanie
zamszowanie (flokowanie)
metalizowanie
próżniowe
galwaniczne
znakowanie
wcieranie
polerowanie

5. Procesy obróbki strukturalnej
kondycjonowanie wodne
obróbki cieplne
stabilizacja
utwardzanie
sieciowanie radiacyjne

Czytaj dalej...

Poli reakcje – polikondensacja

>> środa, 10 czerwca 2009

Do grupy polimerów otrzymywanych w wyniku reakcji polikondensacji, zalicza się takie, które powstają wskutek reakcji stopniowej, przebiegającej między substratami zawierającymi reaktywne grupy funkcyjne, polegającej na łączeniu cząstek substratów z utworzeniem między nimi nowego wiązania. Jednak oprócz polimeru powstają również produkty uboczne, bardzo często – H2O i CO2.
Niektóre polimery otrzymywane metodą polikondensacji można otrzymywać również w wyniku polimeryzacji (dotyczy to np. poliamidów alifatycznych) lub w wyniku reakcji poliaddycji (np. poliuretany).
Do poliuretanów otrzymywanych w wyniku polikondensacji należą szczególnie pianki poliuretanowe spienione w znacznym stopniu za pomocą CO2 - ubocznego produktu powstającego w wyniku reakcji polikondensacji. Liczne polimery kondensacyjne stanowią cenne, nowoczesne składniki kompozytów polimerowych.

Czytaj dalej...

Poli reakcje – poliaddycja

Do grupy polimerów otrzymywanych w wyniku reakcji poliaddycji, zalicza się takie, które powstają wskutek reakcji stopniowej, przebiegającej między dwoma różnymi grupami funkcyjnymi, zawartymi w dwóch różnych substratach. Jeden rodzaj musi zawierać co najmniej dwie grupy zdolne do oddawania ruchliwych atomów wodoru, drugi do przyłączenia. W wyniku przeskakiwania ruchliwych atomów wodoru z jednego substratu do drugiego powstają wyłącznie makrocząsteczki. Nie tworzą się żadne produkty uboczne.
Należą tu polimery epoksydowe, poliuretany, poliuretanomoczniki, polimoczniki. Wśród tych trzech ostatnich rodzajów są też coraz bardziej rozpowszechnione segmentowe, liniowe elastomery uretanowe, TPU. Wytwarza się w przemysłowych wytwórniach, ale ze względu na połączenie procesu wytwarzania wyrobu z procesem wytwarzania polimeru w niewielkich wytwórniach, często z kompozytów polimerowych z włóknami ciągłymi i ciętymi oraz z wypełniaczami proszkowymi.

Czytaj dalej...

Poli reakcje - polimeryzacja

Do grupy polimerów otrzymywanych w wyniku reakcji polimeryzacji zalicza się takie, które powstają wskutek reakcji łańcuchowej z substratów zawierających podwójne wiązania. Są to głównie podwójne wiązania między atomami węgla, z łatwo pękającymi wiązaniami Ρi. Należą tu również substraty zawierające pękające pierścienie (np. laktamy, stosowane do otrzymywania poliamidów alifatycznych). W wyniku polimeryzacji powstają tylko związki wielkocząsteczkowe. Nie tworzą się żadne produkty uboczne. Do tej grupy należą zarówno homoplimery (produkty polimeryzacji jednego rodzaju substratu) jak i kopolimery (produkty polimeryzacji dwóch różnych substratów) oraz terpolimery (produkty polimeryzacji trzech różnych substratów).
Polimeryzacja - etenuDo polimerów otrzymywanych metodą polimeryzacji zalicza się też niektóre heteropolimery, zawierające w łańcuchu głównym oprócz atomów węgla inne atomy. Najczęściej jest to tlen, jak w wypadku polioksymetylenu, POM, otrzymywanego w wyniku reakcji polimeryzacji aldehydu lub z otwarciem pierścienia trioksanu. Heteroatomem jest również azot. Znajduje się on w poliamidach, otrzymywanych w wyniku reakcji polimeryzacji z otwarciem pierścieni laktamowych. W grupie polimerów otrzymywanych metodą polimeryzacji znajduje się duża liczba różnych elastomerów typu klasycznych kauczuków dienowych i otrzymywane przez ich polimeryzacyjne sieciowanie siarką - różne gumy. Należy tu również pewna grupa elastomerów termoplastycznych. Ich unikalne właściwości wynikają z budowy ich makrocząsteczek, składających się z segmentów sztywnych i giętkich, które ulegają segregacji, tworząc domeny twarde i miękkie. Wyróżnić możemy trójblokowe kopolimery styren/butadien/styren, SBS, kopolimery butylowe szczepione na polietylenie, różne jonomery (polimery, w których występują wiązania międzycząsteczkowe typu jonowego) i in. Są ty również tworzywa sztuczne niektóre z nich mogą być w temperaturze pokojowej zarówno elastomerami jak i tworzywami sztucznymi. Przykładem jest PE, HDPE dzięki dużej zawartości fazy krystalicznej jest tworzywem sztucznym, cechuje go stan lepkosprężysty, LDPE niezależnie czy jego makrocząsteczki zawierają znaczną ilość rozgałęzień czy też nie – jest w zasadzie elastomerem (właściwości z pogranicza stanu lepkospreżystego i wysokoelastycznego).

Czytaj dalej...

Podział polimerów

Najstarszy podział, według pochodzenia, rozróżnia polimery naturalne (kauczuk z drzew hevea brasiliensis, kazeina, celuloza, białka) i syntetyczne (prawie wszystkie o znaczeniu technicznym).
Według rodzaju atomu, z których zbudowane są łańcuchy główne, istnieje podział na polimery o łańcuchu węglowym i polimery heterołańcuchowe (oprócz atomu węgla w łańcuchu głównym są atomy innych pierwiastków, zwanych heteropierwiastkami). Te dwie grupy dzielą się na szereg podgrup.
Według budowy fizycznej na polimery amorficzne (szkliste, bezpostaciowe) i krystaliczne.
Według zdolności lub jej braku do przemiany w stan plastyczny, wynikający z konfiguracji makrocząsteczek, podział na termoplasty (makrocząsteczki liniowe i rozgałęzione) i duroplasty (makrocząsteczki usieciowane).
Według sposobu przenoszenia naprężeń w szerokim zakresie temperatur, a w tym w temperaturze pokojowej, materiały polimerowe dzieli się na tworzywa sztuczne (sprężyste – kruche i lepkospreżyste przenoszenie naprężeń) i elastomery (przenoszą naprężenie w sposób wysokoplastyczny, z charakterystycznym zmniejszaniem entropii podczas odkształcenia).
Według zastosowań na: polimery konstrukcyjne, włóknotwórcze, lakiernicze, klejowe, itp.
Według cech budowy substratów i wynikających stąd mechanizmów tworzenia i łączenia jednostek podstawowych, co pozwala wstępnie przewidzieć podstawowe cechy makrocząsteczek polimerów, ich strukturę i niektóre właściwości makroskopowe. Według tej klasyfikacji rozróżniamy polimery otrzymywane w reakcji polimeryzacji, poliaddycji, polikondensacji.

Czytaj dalej...

Spis firm produkujących biodegradowalne i/lub pochodzenia biologicznego tworzywa

>> poniedziałek, 1 czerwca 2009

Ostatnio dużo o tworzywach biodegradowanych, informacja, która może okazać się przydatna, jeżeli ktoś będzie szukał u źródła.

Anqing Hexing Chemical Co. Ltd.
Archer Daniels Midland Company
Arkema
BASF SE
Biograde
BioMatera
Biomer
BIO-ON srl
BIOP Biopolymer Technologies AG
Biotec
Braskem S.A.
Cara Plastics Inc
Cargill Incorporated
Cereplast Inc
Cerestech Inc
China Henan Piaoan Group Co. Ltd
Crystalsev Comercio e Representatcao Ltda
DaniMer Scientific LLC
Durect Corporation
E. I. du Pont de Nemours and Company (Dupont)
EBM Biodegradable Materials
EMS-Chemie Holding AG
Fasal Wood KEG
FINASUCRE s.a.
FKuR Kunststoff GmbH
Flexible Solutions International Ltd.
Futuramat
Glycan Biotechnology Co Ltd
Grace Biotech Corporation
Groupe Limagrain
Heppe Biomaterial GmbH
Idroplax S.r.l.
IGV Institut für Getreideverarbeitung GmbH
Inner Mongolia Mengxi High-Tech Group Co. Ltd
IRe Chemical Limited
Japan Corn Starch Co. Ltd
Jiangsu Jiuding Group
Kaneka Corporation
Linotech GmbH&Co.KG
Mazzucchelli 1849 Spa
Meron Biopolymers
Merquinsa Mercados Quimicos S.L.
Metabolix Inc
MGP Ingredients Inc
Mitsubishi Chemical Corporation
NatureWorks LLC
Ningbo Tianan Biologic Material Co. Ltd.
Northern Technologies International Corp
Novamont SPA
Perstorp Holding AB
PHB Industrial S.A.
Plantic Technologies Limited
Polyfea
Pyramid Bioplastics Guben GmbH
Rodenburg Biopolymers B.V.
Royal DSM N.V.
Shanghai Disoxidation Macromolecule Materials Co. Ltd
Shanghai Tong-Jie-Liang Biomaterials Co. Ltd
SPhere
Showa Highpolymer Co. Ltd
Solvay
SPC Biotech Pvt. Ltd
Sphere S.A.
Stanelco Plc
StarchTech Inc
Synbra Technology bv
TECNARO GmbH
Teijin Limited
The Dow Chemical Co
The Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd. (NIPPON GOHSEI)
Tianjin North Food Co. Ltd
Tianjin sitaili attitude favourable degradative plastics Co. Ltd
Total S.A.
Toyobo Co. Ltd
Vegeplast S.A.S.
Wuhan Greenplas Co Ltd
Wuhan Huali Environment Protection Science & Technology Co. Ltd.
Zhejiang Hangzhou Xinfu Pharmaceutical Co. Ltd
Zhejiang Hisun Biomaterials Co. Ltd

Źródło: http://biopol.free.fr/

Czytaj dalej...

Tworzywa degradowane i biodegradowalne

Tworzywa sztuczne są lekkie, niedrogie, łatwo przetwarzalne, posiadają dobre właściwości mechaniczne z jednej strony a z drugiej są źle degradowane w środowisku naturalnym, a to ze względu na ich właściwości hydrofobowe. Istnieje wiele sposobów prowadzących do zwiększenia degradowalności łańcucha polimeru, który może ulegać hydrolizie, utlenianiu, termo- lub fotodegradacji. Niektóre polimery są podatne na biodegradacje w wyniku działania enzymów czy mikroorganizmów, podczas gdy inne biodegradowalne stają się w zaawansowanych stadiach rozpadu. Degradowalne polimery to materiały czułe na różne czynniki fizyczne, chemiczne i mechaniczne bądź biologiczne powodujące ich degradację, a dzieląc na grupy to:
- polimery ulegające fotoutlenianiu,
- polimery biodegradowalne bezpośrednio,
- polimery ulegające utlenianiu a następnie biodegradacji,
- polimery rozpuszczalne w wodzie,
- nowe formy naturalnych polimerów.


DNA - to biopolimer!Ostatnio wysunięto koncepcję, że zastosowanie kilku sposobów degradacji może stać się właściwą drogą do degradacji tworzyw sztucznych.
Produkcja tworzyw syntetycznych pochłania rocznie 270 mln ton ropy naftowej oraz gazu ziemnego. Niektóre degradowane polimery mogą być wytwarzane ze źródeł odnawialnych (ang. renewable energy) w przeciwieństwie do polimerów produkowanych w oparciu o surowce z ropy naftowej, takich jak polietylen czy polipropylen. Możliwa jest także produkcja polietylenu z produktów rolniczych, co jednak nie musi równać się biodegradowalności. Do takich polimerów należą tzw. „zielone polimery” (ang. green polymers), które są produktami pochodzenia roślinnego, otrzymywane w wyniku: przetworzenia cukrów roślinnych, wytworzenia przez mikroorganizmy oraz rośliny syntezujące polimery.

Skrobia jako biodegradowalny napełniacz

Biopolimery, takie jak celuloza, skrobia, lignina, chityna stanowią znaczną część żyjącej materii. Skrobia jest przykładem (C6H10O5)n polisacharydu otrzymywanego z wielu źródeł, takich jak kukurydza, ziemniaki, ryż, pszenica, soja. Mikroorganizmy wytwarzają różne enzymy, które hydrolizują skrobię powodując jej biodegradację. Dostępność, niska cena, oraz biodegradowalność spowodowały jej szerokie zastosowanie jako napełniacz do biologicznie nieaktywnych polimerów. Głównym problemem związanym z zastosowania skrobi jako napełniacza jest jej zła mieszalność z polimerami syntetycznymi wynikająca z natury hydrofilowej przy generalnie hydrofobowej naturze matrycy polimerowej. W 1988 roku opatentowano sposób otrzymywania mieszanin skrobi do 7% w formie prześmieszki (ang. masterbatch), który później komercyjne ukazał się na rynku pod nazwą Polyclean firmy Archer-Daniels Midland Co. Opracowano także mieszaniny o większej ilości skrobi, np. Mater Bi do 60% z syntetycznym kopolimerami etylenu z kwasem akrylowym, EAA, dodatkowo mocznik, oraz amoniak.
Materiały zawierające skrobię nie zastąpią w najbliższej przyszłości konwencjonalnych tworzyw, jednakże mogą być używane do zastosowań specjalnych.

Naturalne poliestry (syntetyzowane mikrobiologicznie)

Przykładem jest Biopol, który otrzymywany jest w kontrolowanym procesie fermentacji poprzez zaopatrywanie monokultur bakteryjnych w różnorodne substraty węglowe. Ten komercyjne wytwarzany kopolimer 3-hydroksykwasu mlekowego z 3-hydroksykwasem walerianowym, zawierający 30% kwasu hydroksywalerianowego z kwasu propionowego i glukozy. Homopolimer P(3HB) względnie sztywny i kruchy staje się bardziej elastyczny wraz ze wzrostem zawartości składnika walerianowego. Naturalne poliestry, podobnie jak proteiny i polisacharydy są termoplastami posiadającymi temperaturę topnienia ok. 180 0C. Przykadem medycznych zastosowań naturalnych poliestrów to np. powłoki pastylek do kontrolowanego uwalniania leków, implanty kości. Inne zastosowania dla biodegradowalnych poliestrów to rolnicze folie, sieci rybackie, folie do opakowań, butelki czy pojemniki.

Fotodegradowalne polimery

Podstawową drogą prowadzącą do otrzymywania polimerów fotodegradowalnych jest synteza fotoczułych kopolimerów lub zastosowanie dodatków fotouczulających istniejące polimery. Przykładem jest Ecolyte kopolimer etylenu ze styrenem posiadający w łańcuchu głównym grupy ketonowe.
Innym sposobem otrzymywania biodegradowalnych polimerów jest wprowadzenie do nieaktywnych polimerów związków zawierających np. grupy karbonylowe, które absorbują światło ultrafioletowe inicjując wolnorodnikowy proces utleniania polimeru.

Degradowalne naturalne polimery

Polikwasy mlekowy, PLA i kwas glikolowy, PGA. Duża zaleta polikwasu mlekowego i jego kopolimerów wynika głównie z faktu, że produkty jego degradacji są naturalnymi metabolitami. Degradacji odbywa się na drodze pękania łańcucha w miejscu wiązania estrowego, prowadząc do wytworzenia monomerycznych hydroksykwasów.

Polikaprolakton, PCL, o którym wiadomo od lat 70-tych, na podstawie przeprowadzonych testów glebowych jaki mikrobiologicznych, że jest polimerem biodegradowalnym przez różne typy bakterii. Polikaprolakton jest polimerem alifatycznym o niskiej temperaturze zeszklenia (Tg=-600C), który może być wytwarzany na drodze polimeryzacji monomeru kaprolaktonu. Znajduje zastosowanie w medycynie jako matryca dla kontrolowanego uwalniania leków. PCL degraduje wolniej niż PGA lub PLA jest zatem stosowany tam gdzie wymagany jest dłuższy czas użytkowania. Mieszaniny PCL z PE, Poliamidem-6, PS wykazują dobrą enzymatyczną biodegradowalność.

Chityna i chitozan oraz ich miesznainy z innymu włoknotwórczymi polimerami mogą być łatwo przetwarzane do postaci włókien i stosowane do celów medycznych. Chitozan jest często składnikiem biodegradowalnym w mieszaninach z innymi syntetycznymi polimerami tworząc homogeniczne układy zarówno w roztworze jak i w stanie stałym. Mieszaniny chitozanu z politlenkiem etylenu i polialkoholem winylowym są przedmiotem badań ze względu na dobrą mieszalność z innymi polimerami rozpuszczalnymi w wodzie.

Celuloza jest jednym z polisacharydów wytwarzanych przez rośliny. Jej bardzo długi łańcuch (stopień polimeryzacji ~2000) składa się z pojedynczych powtarzających się jednostek glukozy połączonych wiązaniami – 1,4 glikozydowymi. Celulozę syntezują niektóre rodzaje mikroorganizmów, szczególnie bakterie Acobacter xylinum, które rosnąc na powierzchni pożywki, tworzą galaretowatą błonę. Celuloza bakteryjna jest stosowna do wytwarzania membran głośników, charakteryzujące się wysokim modułem sprężystości, dużą wytrzymałością na rozerwania, gęstością i prędkością rozchodzenia się dźwięku (3580 m/s) produkowane w Japonii przez firmę Sony.
Szczepione kopolimery celuloza/skrobia mogą być stosowane jako modyfikatory i kompatybilizatory dla celulozy i skrobi z innymi syntetycznymi polimerami. Kombinacja celulozy z chitozanem prowadzi do otrzymywania kompozytów w postaci silnych filmów.

Polialkohol winylowy jest polimerem rozpuszczalnym w wodzie stosowanym jako zagęszczacz emulsji i zawiesin oraz jako film do opakowań. Poliglikol etylenowy i polialkohol winylowy są łatwo degradowane przez mikroorganizmy. Polikarboksylany zawierające bloki polisacharydów i polialkohol winylowy wykazują lepszą biodegradowalność. W przypadku rozpuszczalnych w wodzie polimerów rozgałęzienia w łańcuchu polimeru utrudnia proces degradacji, ale wprowadzenie heteroatomu do łańcucha głownego powoduje wzrost biodegradowalności.

Wszystkie opisane procesy degradacji polimeru mogą zachodzić w środowisku naturalnym i wszystkie one na początku prowadzą do fragmentacji (cięcia) łańcucha polimerowego czy depolimeryzacji. Jednakże są one zasadniczo różne i tylko biodegradacja prowadzi do całkowitego wyeliminowania polimeru ze środowiska. Mówi się o całkowitej biodegradacji, gdy materiał organiczny jakim jest polimer, jest przekształcany w dwutlenek węgla, wodę i biomasę. Analitycznie oznaczenia stopnia biodegradacji są oparte na chemii biodegradacji zarówno w środowiskowych warunkach aerobowych jak i anaerobowych.
- degradacja aerobowa:
polimer + O2 → CO2 + H2O + biomasa + resztki mineralne
- degradacja anaerobowa:
polimer → CO2 + CH4 + H2O + biomasa + resztki mineralne

Czytaj dalej...

Polimery rozpuszczalne w wodzie

Polimery rozpuszczalne w wodzie to dość szeroka grupa polimerów, obejmująca: całkowicie rozpuszczalne polimery i hydrożele, wysoko pęczniejące w wodzie i słabo usieciowane polimery oraz rozpuszczalne w wodzie plastomery, takie jak polialkohol winylowy. Mogą być wytwarzana na zarówno na drodze syntetycznej z produktów ropopochodnych, jak i z materiałów odpadowych o naturalnym pochodzeniu.


Rozpuszczalne w wodzie polimery mogą być klasyfikowane na wiele sposobów, ze względu na masę cząsteczkową, hydrolityczno/hydrofobowy skład, grupy funkcyjne (anionowa, kationowa, nieanionowa), strukturę (liniową, rozgałęzioną, usieciowaną), oraz syntetyczne lub naturalne źródło ich pochodzenia np. polimery kwasów karboksylowych mogą być stosowane jako dyspersanty, w zależności od masy cząsteczkowej: modyfikatory płynięcia, zagęszczacze i flokulanty, absorbery, kontrolowane uwalniacze substancji. Takie naturalne polimery mogą być stosowane samodzielnie lub w formie zmodyfikowanej przez podstawienie innych grup funkcyjnych np.
- skrobia (grupa hydroksylowa) → skrobia modyfikowana (grupa aldehydowa i karboksylowa),
- celuloza (grupa hydroksylowa) → celuloza alkoksylowana (grupa hydrooksyalkilowa) → celuloza karboksyalkilowana (grupa karboksyalkilowa),
- chityna (grupa amidowa) → chitozan (grupa aminowa).
Syntetyczne rozpuszczalne w wodzie polimery (z surowców przemysłu petrochemicznego) można syntetyzować w oparciu o różne technologie, np. na drodze polikondensacji otrzymuje się: poliestry, poliamidy, poliacetale, polietery, w procesie polimeryzacji addycyjnej: polikwasy akrylowy metakrylowy, polialkohol winylowy, poliwinylopyrolidon i polimeryzacji z otwarciem pierścienia, np. poliwęglan.

Polimery rozpuszczalne w wodzie
Należy stwierdzić, że nawet w przypadku nie całkowitej przyswajalno
ści przez środowisko istniejące rozpuszczalne w wodzie polimery (także w mieszaninach z naturalnymi polimerami) powinny być akceptowalne, dopóki nie zastąpią ich biodegradowalne polimery. Biorąc jednak pod uwagę: jeżeli nie są całkowicie usuwalne to czy produkty rozkładu nie są toksyczne i szkodliwe dla środowiska, czy koszt wytworzenie nie przekracza kosztu przetworzenie odpadów.
Ważne podkreślenia rozpuszczalność w wodzie nie jest wskaźnikiem biodegradowalności. Na koniec jeszcze kilka uwag o degradacji polimerów rozpuszczalnych w wodzie: polimery o łańcuchach węglowych generalnie nie ulegają biodegradacji (wyjątek stanowi polialkohol winylowy), modyfikacja naturalnych materiałów przez utlenianie, estryfikację, szczepienie może prowadzić do biodegradowalnych rozpuszczalnych w wodzie polimerów (np. skrobia modyfikowana chitozanem), polimery kondensacyjne z odpowiednią funkcjonalnością (są łatwo syntezowane przez kondensację monomerów) są zwykle biodegradowalne, ale ekonomicznie jest to nieopłacalne.

Czytaj dalej...

XIII PLASTPOL 2009 nagrody i wyróżnienia

XIII PLASTPOL 2009 - Międzynarodowe Targi Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych - największe targi branży tworzyw sztucznych w Polsce, jak również w Europie Wschodniej przez pryzmat przyznanych nagród i wyróżnień. Gratulacje.

Wyróżnienia Targów Kielce

W kategorii: „Maszyny i urządzenia do przetwórstwa tworzyw sztucznych”:za nową generację nagrzewnic LEISTER do obróbki termicznej tworzyw dla HEISSLUFTTECHNIK Flocke Sp. z o.o. z Katowic
za modułowy system filtracyjny w urządzeniu do recyklingu tworzyw EREMA PC 1007 TVE dla EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH z Linz, Austria

W kategorii: „Narzędzia i oprzyrządowanie do przetwórstwa tworzyw sztucznych”:za system gorących kanałów z elektrycznym napędem iglic zamykających dla MOLD MASTER EUROPA GmbH z Baden-Baden, Germany
za blok zimnych kanałów w formach do wtryskiwania gumy DESMA FLOW CONTROL dla KLÖCNER DESMA ELASTOMERTECHNIK Sp. z o.o. , Fridingen, Germany

W kategorii: „Tworzywa i środki pomocnicze w przetwórstwie tworzyw sztucznych
za koncentrat antybakteryjny SilverBatch-NANO-KW-02-PE dla KWAZAR Corporation Sp. z o.o. z Jaktorowa
za opracowanie dodatków d2w do produkcji tworzyw oksy-biodegradowalnych dla ECOPLASTIC POLSKA S.C. z Bielska-Białej
za opracowanie tworzywa TARNOFORM- LOW DEPOSIT dla Zakładów Azotowych w Tarnowie-Mościcach S.A.
W kategorii: „Techniki specjalne
za system otrzymywania modeli metodą druku 3D – ALARIS 30 dla BIBUS MENOS Sp. z o.o. z Gdańska
za system „UPRINT” tworzenia modeli 3D metodą mikrowytłaczania dla PROSOLUTIONS - Majewscy Sp. J. z Łaskarzewa
za spektrofotometr MA-98 do oceny barwnych efektów powierzchniowych dla KAMADO S.C. z Raszyna
za komputerowy program edukacyjny „E-TRAINER” dla Engel POLSKA Sp. z o.o. z Warszawy


Medale Targów KielceMedale XIII PLASTPOL 2009
W kategorii: „Maszyny i urządzenia do przetwórstwa tworzyw sztucznych”:
za inteligentne gniazdo do produkcji wtryskowej dla WADIM PLAST Narojek Sp. J. z Michałowic
za system nXheat indukcyjnego ogrzewania układów uplastyczniających dla MUEHSAM – ELEKTROMECH Jan K.Muehsam i wspólnicy z Warszawy
W kategorii: „Tworzywa i środki pomocnicze w przetwórstwie tworzyw sztucznych”:
za opracowanie bezhalogenowych tworzyw do produkcji kabli RESLEN PPE/E FR dla POLIMARKY Sp. J. Marek Kyc z Rzeszowa

W kategorii: „Technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych”:
za bezglikolowy system chłodzenia maszyn do przetwórstwa tworzyw dla ONI Wärmetrafo GmbH z Lindlar-Frielingsdorf, Germany
za technologię wytłaczania wielkowymiarowych rur dwuwarstwowych dla PTC Artur Szreder z Lubicza

Wyróżnienia Targów Kielce za aranżację stoiska
DOSPEL PLASTICS
– Częstochowa
Jednostka Ratownictwa Chemicznego Sp. z o.o. – Tarnów
GABRIEL-CHEMIE BOHEMIA s.r.o. – Czech Republik
GRANULAT Sp. J. – Częstochowa
ENGEL Austria GmbH – Austria
TELKO-POLAND Sp. z o.o. – Warszawa

Medale Targów Kielce za aranżację stoiska
A. SCHULMAN POLSKA Sp. z o.o. – Warszawa
ZAKŁADY AZOTOWE w Tarnowie-Mościcach S.A. – Tarnów
Basell Orlen Polyolefins Sprzedaż Sp. z o.o. – Płock

Międzynarodowe Targi Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych PLASTPOL są miejscem spotkań najważniejszych firm z branży, prezentujących nowości w dziedzinie techniki przetwórstwa tworzyw sztucznych: maszyny i urządzenia do przetwórstwa tworzyw, formy i narzędzia wykorzystywane w branży, tworzywa sztuczne, komponenty, technologie recyklingu oraz zastosowania systemów informatycznych w przetwórstwie tworzyw. W Kielcach swoje rozwiązania technologiczne oraz gotowe produkty oferują również firmy z branży opakowań z tworzyw sztucznych.

Czytaj dalej...

Polilaktyd - Polikwas mlekowy - PLA - bidegradowalne tworzywo

>> niedziela, 31 maja 2009

Produkcja tworzyw syntetycznych pochłania rocznie 270 mln ton ropy naftowej oraz gazu ziemnego. Niektóre biodegradowane polimery mogą być wytwarzane ze źródeł odnawialnych (ang. renewable energy) w przeciwieństwie do polimerów produkowanych w oparciu o surowce z ropy naftowej. Do takich polimerów należą tzw. „zielone polimery(ang. green polymers), które są produktami pochodzenia roślinnego, otrzymywane w wyniku: przetworzenia cukrów roślinnych, wytworzenia przez mikroorganizmy oraz przez rośliny syntezujące polimery. Polikwas mlekowy (ang. polylactic acid), PLA i polikwas glikolowy (ang. polyglycolic acid), PGA i ich kopolimery są najprostszymi hydroksykwasami. Polimery z grupą estrową w łańcuchu głównym są podatne na atak właściwej estrazy wytworzonej przez mikroorganizmy. Ulegają także procesowi hydrolizy. Będąc bardziej hydrofilowy, PGA jest łatwiej hydrolizowany niż PLA. Poprzez zmianę udziału obu homopolimerów można osiągnąć szeroki zakres szybkości degradacji. Ponieważ krystaliczność kopolimerów jest niższa niż ich homoplimerów ulegają one zatem szybszej degradacji.


Polikwas mlekowy (ang. polylactic acid)- PLADuża zaleta polikwasy mlekowego i jego kopolimerów wynika głównie z faktu, że produkty jego degradacji są naturalnymi metabolitami. Degradacji odbywa się na drodze pękania łańcucha w miejscu wiązania estrowego, prowadząc do wytworzenia monomerycznych hydroksykwasów. Wysoki koszt tych polimerów ogranicza ich stosowanie jedynie do celów medycznych, jako materiałów kontrolowanego uwalniania leków, wytwarzania implantów czy części kości.
Proces otrzymywania polikwasu mlekowego z dobrymi właściwościami mechanicznymi odbywa się na drodze dwustopniowej reakcji przetwarzania kwasu mlekowego do jego nieuwodnionego dimeru, a następnie przez reakcję otwarcia pierścienia do polimeru. Podobnie prowadzona kopolimeryzacja kwasów mlekowego i glikolowego może prowadzić do otrzymywania tanich materiałów stosowanych do opakowań.
Inny, nowy, tańszy proces produkcji polikwasu mlekowego to proces, w którym w wyniku fermentacji odpadów ziemniaczanych, otrzymuje się kwas mlekowy który w kolejnych etapach jest polimeryzowany do niskocząsteczkowego i ostatecznie do wysokocząsteczkowego polikwasy mlekowego (Argonne’s Poly(lactic acid), USA).

Polilaktyd - Polikwas mlekowy – PLA - z kukurydzyKoncern Cargill oraz Dow Chemicals opracował metodę przekształcania cukru uzyskiwanego z kukurydzy i innych roślin w polimer zwany polilaktydem, PLA lub polikwasem mlekowym. Polimer Natures Works™ PLA, którego uruchomienie produkcji pochłonęło w 2001 roku 300 mln dolarów (przez spółkę Cagill Dow, dzisiaj NatureWorks LLC) cechuje: przezroczystość, dobre właściwości mechaniczne, dobra przetwarzalność (w dostępnych technologiach przetwórstwa tworzyw: wytłaczanie, wtryskiwanie, termoformowanie, formowanie przez rozdmuch) do zastosowań w wielu sektorach, np. opakowania, ale także medycyna i farmacja, gdzie jest on już od dawna stosowany w postaci implantów, śrub, nici chirurgicznych. PLA znajduje także zastosowanie do wyrobu włókien naturalnych będących konkurencją dla nylonu.
Polilaktyd, zależnie od zastosowanych do jego polimeryzacji katalizatorów może być izotaktyczny lub ataktyczny. Przy syntezie z laktydu pochodzącego z naturalnych źródeł możliwe jest otrzymanie tylko poli-L-laktyd (PLLA) (izotaktycznego) oraz poli-D-laktyd (PDLA) (ataktycznego). Polimeryzacja mieszanki L i D-laktydów prowadzi do syntezy poli-DL-laktydu (PDLLA), który nie jest krystaliczny lecz amorficzny. Temperatura topnienia PLA wynosi generalnie od 150-180 0C, jest uzależniona od stopnia krystaliczności polimeru. Można ją podwyższyć poprzez mieszanie PLLA z PDLA, nawet o 40-50 0C. Blendy PLLA i PDLA zdecydowanie wpływają na zwiększenie ilości aplikacji PLA. Produkty otrzymane z takich mieszanek nadają są zastosowań w wyższych temperaturach.

Czytaj dalej...

Poli(chlorek winylu) – PCW – PVC

>> sobota, 30 maja 2009

PVC (ang. poly(vinyl chloride)) otrzymywany jest w wyniku polimeryzacji wolnorodnikowej chlorku winylu, VC (ang. vinyl chloride) pozwalającej uzyskać tworzywo o masie cząsteczkowej 30-150 tyś. Proces polimeryzacji prowadzony jest w warunkach podwyższonego ciśnienia i temperatury, wykorzystując jedną z metod: w suspensji - PCW-S, emulsji - PCW-E i w masie - PCW-M. Różne metody technologiczne dają różniące się jakościowo produkty, w związku z tym oferowane są na rynku różne gatunki poli(chlorku winylu). Wyroby z czystego PCW, bez dodatku plastyfikatorów, zwanego także poli(chlorkiem winylu) twardym (PCW-U tzw. winidur) w temperaturze pokojowej są twarde sztywne, a przy obniżeniu temperatury – kruche. Polichlorek winylu charakteryzuje się stosunkowo małym udziałem fazy krystalicznej ok. 10%. Jego temperatura zeszklenia Tg wynosi ok. 800C. Zakres stosowalności tworzywa obejmuje temperatury 20-700C, natomiast przetwórstwo (dostępne wszystkie z technologii przetwórstwa tworzyw: wytłaczanie, wtryskiwanie, termoformowanie) prowadzi się w temperaturze 1700C. Jest to temperatura bardzo bliska temperaturze rozkładu tworzywa, podczas którego dochodzi do wydzielania się chloru. Aby zapobiec degradacji tworzywa w czasie przetwórstwa dodaje się do polimeru różnego rodzaju stabilizatory (np. związki cynoorganiczne oraz sole wyższych kwasów tłuszczowych) i plastyfikatory (np. estry kwasu ftalowego, fosforowego lub kwasów tłuszczowych), które podwyższają temperaturę rozkładu tworzywa i nie dopuszczają tym samym do wydzielania chloru. Dodatek plastyfikatora zwiększa również podatność tworzywa na odkształcenia mechaniczne przy zachowaniu dobrych właściwości sprężystych. Przy dłuższym ogrzewaniu tworzywa powyżej temperatury 700C może dojść do odparowania plastyfikatorów, co powoduje wzrost kruchości tworzywa.


Zastosowania:Polichlorek winylu – PCW – PVC
Twardy PCW-U z uwagi na dużą odporność chemiczną znajduje zastosowanie do produkcji rur i wykładzin zbiorników w przemyśle chemicznym oraz na obudowy akumulatorów lub na naczynia na oleje i tłuszcze. Daje się łatwo kleić i spawać, jest w zasadzie niepalny (pali się tylko powierzchniowo i szybko gaśnie z powodu dużej zawartości chloru). Jest odporny na działanie kwasów, zasad, alkoholi mineralnych i benzyny. Ulega natomiast spęcznieniu w benzenie, estrach i eterze.
Miękki PCW-P stosuje się do wyrobu folii, giętkich rur do wody, powłok antykorozyjnych, wykładzin podłogowych oraz różnych przedmiotów codziennego użytku i pojemników.

PCW zarówno miękki jak i twardy poddają się spienianiu w postaci pianek twardych lub elastycznych wykorzystywany jest zarówno jako izolator cieplny, jak również jako materiał tapicerski lub amortyzator drgań.
Polepszenie właściwości plastycznych PCW można uzyskać albo poprzez dodatek zmiękczacza (tzw. plastyfikacja fizyczna) albo poprzez kopolimeryzację chlorku winylu z innymi komonomerami (tzw. plastyfikacja wewnętrzna). Wybierając takie komonomery, które mogą wpłynąć na obniżenie temperatury zeszklenia tworzywa. Do najczęściej stosowanych zaliczamy: kopolimery chlorku winylu z octanem winylu, chlorkiem winylidenu, a także etylenem i propylenem. Kopolimery szczepione chlorku winylu na elastomerach pozwalają uzyskiwać wysokoudarowy PCW.

Skrót PCV, powszechnie używany w Polsce, jest niepoprawny logicznie i językowo. W nazewnictwie międzynarodowym używa się wyłącznie skrótu PVC - od poly(vinyl chloride). W języku polskim poprawny jest skrót PCW - od polskiego poli(chlorek winylu) lub ewentualnie zapożyczenie. PCV nie jest poprawnym skrótem ani od nazwy międzynarodowej, ani polskiej.

Czytaj dalej...

Krótka historia syntetycznych tworzyw sztucznych

>> piątek, 29 maja 2009

Historia tych nie występujących w przyrodzie tworzyw, których głównym składnikiem są związki wielocząsteczkowe, polimery, zaczęła się w 1862 roku. Na zorganizowanej wtedy w Londynie wystawie, Anglik Alexander Parsek1 z Birmingham, pokazał przedmioty codziennego użytku zrobione z nie znanego dotychczas materiału. Materiał ten, nazwany parkesiną, wynalazca otrzymywał przez połączenie nitrocelulozy, kamfory i alkoholu. Produkcja parkesiny była kosztowna, rozpoczęto ją jednak w 1866 roku w londyńskiej firmie Parkesine.
Pierwszym udanym i stosunkowo tanim tworzywem sztucznym (podobnym do parkesiny), okazał się wynalazek opatentowany 15 czerwca 1869 roku przez Johna Wesleya Hyatta2 z Albany w stanie Nowy Jork, pod nazwą celuloid, powstały przez połączenie nitrocelulozy z kamforą. Angielski wynalazca mówił o swoim produkcie następująco: „to piękne tworzywo do wyrobu medalionów, tac, naczyń kuchennych, guzików, grzebieni itp."
Pierwszym syntetycznym tworzywem sztucznym, to znaczy takim, w którym związki wielkocząsteczkowe są również wytworzone sztucznie, a nie czerpane z surowców naturalnych, był bakelit3. Wynalazł go i opatentował w 1907 roku belgijski chemik Leo H. Baekeland4, którego nazwisko zostało upamiętnione w nazwie tworzywa, proszek, który zestalał się po podgrzaniu i sprasowaniu. Nie przewodził ciepła i prądu elektrycznego, więc stał się dobrym materiałem w urządzeniach elektrycznych.


Historia tworzyw sztucznychProdukcję innych powszechnie dzisiaj używanych tworzywsztucznych rozpoczęto:
- polistyrenu w 1930 roku,
- polichlorku winylu w 1931 roku,
- polietylenu w 1939 roku,
- teflonu w 1946 roku,
- żywic epoksydowych w 1950 roku.

Odrębną grupę stanowią sztuczne włókna. Pierwszym z nich był sztuczny jedwab5 kolodionowy otrzymany w 1884 roku przez Francuza Hilaire Chardonneta. Jednak lepszy okazał się jedwab wiskozowy. Wynaleźli go w 1893 roku chemicy Charles F. Cross i Edward J. Bevan.
Najstarszymi włóknami syntetycznymi są poliamidy. Włókna poliamidowe otrzymał w skali laboratoryjnej amerykański chemik Wallace H. Carothers. Obok poliamidowych wytwarzane są obecnie włókna: poliuretanowe, poliakrylonitrylowe, poliestrowe, propylenowe.
Nie ma chyba dzisiaj dziedziny życia, w której tworzywa sztuczne by się nie pojawiły i zadomowiły. W pewnym momencie stały się ogólnoświatowym problemem: tworzyw zaczęło być za dużo! Odpady zaczęły zagrażać środowisku naturalnemu. Problem rozwiązał kanadyjski chemik, dr James Guiller, wymyślając w 1971 roku tworzywo ulegający biodegradacji pod wpływem światła słonecznego. Oczywiście nie od razu. Pierwszym praktycznie stosowanym i w pełni "rozkładającym się" tworzywem sztucznym był biopal wyprodukowany w ICI w Billingham w Cleveland. Jego składnikiem stały się bakterie żyjące w glebie.
W 1993 roku japońska korporacja Kai wypuściła na rynek nożyk do golenia, który całkowicie rozkłada się na wodę i dwutlenek węgla w ciągu dwóch lat od chwili zakopania go w ziemi lub zatopienia w oceanie.

1 Parkes Alexander
Brytyjski chemik i wynalazca (1813-1890). Był autorem ponad 80 patentów - głównie w dziedzinie metalurgii, był jednym z pierwszych którzy zaproponowali wprowadzenie niewielkich ilości fosforu stopów metali w celu zwiększenia ich wytrzymałości. Zajmował się również galwanizacją delikatnych dzieł z metalu. Wraz z rozwojem nowo powstałego przemysłu przetwórczego gumy, jego zainteresowania zwróciły się w tym kierunku. W roku 1846 otrzymał patent m.in. na formowanie gumy "na zimno" (było to istotne w produkcji cienkościennych przedmiotów z gumy), interesował go również odzysk i recykling odpadów gumowych.
Od roku 1955 datowane są jego eksperymenty, w wyniku których stworzył syntetyczną kość słoniową nazwaną pyroxlin, czasem xylonite - pierwsze użyteczne tworzywo sztuczne, z którego produkowano różne przedmioty codziennego użytku. Za swój produkt zdobył brązowy medal w roku 1862 na Międzynarodowej Wystawie w Londynie.
2 Hyatt John Wesley
Przemysłowiec amerykański (1837-1920). W wieku 16 lat, zaczął pracować jako drukarz w Illinois. W tym czasie już zaczęło brakować na rynku kości słoniowej - robiono z niej m.in. kule bilardowe - ogłoszono nawet $10,000 nagrody dla wytwórcy odpowiedniego materiału który miałby kość słoniową zastąpić. Hyatt spędził kilka lat w poszukiwaniu takiego materiału - eksperymentując wspólnie z bratem Smithem (inne źródła podają, że to był Izajasz), odkrył rozpuszczające działanie kamfory na azotan celulozy pod umiarkowaną temperaturą i ciśnieniem i to była podstawa jego patentu w roku 1870 - tak powstał celuloid. Początkowo zamierzał użyć nowego materiału do produkcji galanterii, na czym omal nie zbankrutował. Wytwórnia jego zaczęła się rozwijać dopiero wówczas, gdy doszedł do porozumienia z producentami kul bilardowych w roku 1872. Ponadto dokonał szeregu wynalazków mechanicznych i chemicznych.
3 Bakelit (inna nazwa - catalin)
To tworzywo sztuczne, gęsty syntetyczny polimer (żywica fenolowa), z której robiono biżuterię, kawałki gry, części silnika, obudowy radia, elementy izolacyjne i wiele innych przedmiotów. Bakelit był pierwszym przemysłowym tworzywem termoutwardzalnym. Wytwarzany ze zmieszanego kwasu karbolowego (fenolu) i formaldehydu. Po ogrzaniu albo był modelowany, albo był wytłaczany do pożądanego kształtu. Opatentowany w 1907 przez chemika belgijskiego Leo Hendrika Baekeland. Wcześniej, bo już w roku 1872 eksperymentował z tym materiałem laureat Nagrody Nobla, Niemiec Adolf von Baeyer, ale prac nie dokończył. Baekeland zarządzał General Company Bakelite od 1911 do 1939 roku (w Perth Amboy, N. J., USA) gdzie produkowano około 200,000 ton bakelitu rocznie. Bakelit zastąpił bardzo łatwopalny celuloid.
4 Baekeland Leo Hendrik
Belgijski chemik i przemysłowiec działający też w USA (1863-1944). W roku 1909 opracował technologię otrzymywania tworzywa fenolowo-formaldehydowego - bakelitu. Udoskonalił także produkcję papieru fotograficznego.
5 Jedwab sztuczny
Jest to włókno otrzymywane sztucznie z celulozy drzewnej, imitujące jedwab naturalny. Najstarszym był jedwab otrzymany już w roku 1884 przez chemika i przemysłowca francuskiego H. Chardonneta (tzw. jedwab nitrocelulozowy), który jako pierwszy na świecie założył fabrykę jedwabiu sztucznego w 1891 roku.
Równocześnie opracowywano inne metody produkcyjne. W roku 1890 chemik francuski L. Despaissis wynalazł metodę miedziową, natomiast w roku 1891 chemicy angielscy opracowali i opatentowali metodę wiskozową. W roku 1894 Ch.F. Cross i E.J. Bevan estryfikując celulozę bezwodnikiem octowym otrzymali acetylocelulozę. Następnie rozpuścili ą w mieszaninie acetonu (85%) i alkoholu etylowego (15%) i tak powstały roztwór przeciskali przez dysze przędzalnicze do komory z ciepłym powietrzem. Tam rozpuszczalnik wyparowywał i powstawała nitka jedwabiu octanowego. Tak powstałe włókno jest bardzo cienkie, delikatne, giętkie, miękkie oraz elastyczne. Przędza z jedwabiu sztucznego nadaje się do wytwarzania najdelikatniejszych i najwykwintniejszych tkanin, które z trudem tylko można odróżnić od tkanin z jedwabiu naturalnego.

Czytaj dalej...

Nylon – włókno poliamidowe

W 1884 roku francuski chemik hrabia de Chardonnay wyprodukował z włókna celuloidowego przyjemny w dotyku i wygodny materiał, który miał się stać tanim odpowiednikiem drogiego jedwabiu. Niestety miał wady celuloidu - z czasem żółkł, a poza tym był łatwopalny - po kilku przerażających wypadkach zniknął ze sprzedaży.
Dopiero w 1905 roku zaczęto produkować jego ulepszoną wersję - rayon - który cieszył się popularnością przez następnych kilkadziesiąt lat, aż do pojawienia się lepszych syntetycznych włókien. A stało to się w lipcu 1930 roku, w laboratorium koncernu chemicznego DuPont (znanego przede wszystkim z produkcji materiałów wybuchowych) - po trzech latach wytężonych badań prowadzonych przez dr Wallace'a Carothersa wspólnie z Elmerem K. Boltonem - powstało pierwsze włókno poliamidowe, nowy syntetyczny materiał. Kiedy okazało się, że nowy, syntetyczny materiał, włókno poliamidowe, ma obiecujące właściwości - można wyprodukować z niego elastyczną nić, przygotowania do masowej produkcji ruszyły pełną parą. W 1937 roku firma opatentowała nylon (bo tak nazwano nowy materiał), a w październiku 1938 Charles S. Stines, wiceprezes DuPont, ogłosił oficjalnie jego wynalezienie - przed otwarciem Wystawy Światowej 1939 roku w Nowym Jorku, na specjalnej konferencji poświęconej nowym technologiom. Na widowni siedziało około 3 tysiące kobiet. Kiedy Stines wspomniał o mocnych jak stal pończochach, w audytorium podniosła się burza oklasków. Pierwszą partię 4 milionów par nylonowych pończoch sprzedano w maju 1940 roku, w ciągu kilku dni, mimo, że ich cena była o 10% wyższa od takich samych pończoch z jedwabiu. W kolejkach dochodziło do bijatyk pomiędzy mężami kobiet, których marzeniem były "nylony" - para takich pończoch produkowana jest z włókna nylonowego grubości ćwierci ludzkiego włosa i długości ponad 6 kilometrów.


Nylon - włókno poliamidowe
W ciągu roku DuPont zdobył 30% rynku pończoch i zarobił krocie. Z nawiązką zwróciło się te 27 milionów dolarów, które wydano na prace nad nylonem. Ciekawe, czy wiesz sk
ąd taka nazwa - nylon? Otóż zarówno Amerykanie jak i Anglicy przyczynili się w równym stop
niu do opracowania technologii jego wytwarzania, doszli więc do wniosku, że musi to zostać uwidocznione w nazwie. Tak więc dwie pierwsze litery pochodzą od skrótu "N" i "Y" czyli „N”ew
Y”ork, trzy dalsze od pierwszych liter nazwy „Lon”dyn, czyli "ny" - "lon". Pierwszym produktem z nylonu była szczoteczka do zębów, ale to nie ona zdobyła rynek dla nowego tworzywa. Z początkiem II wojny światowej, nylon został zmobilizowany dla celów wojskowych - zaczęto z niego robić m.in. czasze spadochronów.

Czytaj dalej...

Krótka historia polietylenu

W uzupełnieniu informacji o polietylenach, trochę historii ich powstawania. Po raz pierwszy polietylen zsyntetyzował niemiecki chemik Hans von Pechman, wytworzył go w 1898 roku podczas ogrzewania dizametanu. Gdy jego współpracownicy Eugen Bamberg i Friedrich Tschimer zbadali białą, woskowatą substancję którą wyprodukował, odkryli że składa się ona z wielu grup -CH2- i nazwali ją polimetylen.
Pierwsza możliwa do przeprowadzenia na dużą skalę synteza polietylenu została odkryta przez Erica Fawcetta i Reginalda Gibsona w ICI Chemicals w 1933 roku. Po działaniem skrajnie wysokiego (kilkaset atmosfer) ciśnienia na mieszaninę etenu i benzaldehydu otrzymali białą, woskowatą substancję. Ponieważ reakcja była inicjowana przez ślady tlenu w aparaturze, była trudna do powtórzenia. Udało się to w 1935, kiedy inny chemik z ICI, Michaela Perrin odkrył ten przypadkowy wpływ. Wysokociśnieniowa metoda syntezy polietylenu stała się podstawą przemysłowej produkcji LDPE (ang. low density polyethylen) rozpoczętej w 1939 toku.
Kamieniami milowymi w późniejszej syntezie polietylenu stały się katalizatory, które pozwalają na polimeryzację etenu w łagodniejszych przedziałach temperatury i ciśnienia. Pierwszym zastosowanym był tlenek chromu (VI), którego właściwości odkryli w 1951 Robert Banks i John Hogan w Phillips Petroleum. Katalizator ten umożliwiał syntezę w temperaturze 150°C przy ciśnieniu 30 atm.
W 1953 roku chemik niemiecki Karl Ziegler rozwinął proces oparty na chlorku tytanu, zwłaszcza chlorku tytanu(IV) TiCl4 i metaloorganicznych związkach glinu, takich jak trietyloglin - Al(C2H5)3. Pozwalał on na syntezę w jeszcze łagodniejszych warunkach niż proces Phillipsa, w temperaturze 60°C przy ciśnieniu 1 atm. Proces Phillipsa jest jednak tańszy i łatwiejszy do sterowania, dlatego obie metody do dziś są stosowane w praktyce przemysłowej.
Przed końcem lat pięćdziesiątych XX wieku obu syntez - Phillipsa i Zieglera używano do produkcji HDPE (ang. high density polyethylen). Początkowo firma Phillips miał problemy z produkowaniem HDPE stałej jakości dlatego magazyny wypełniały się wybrakowanym polietylenem. Na „odsiecz” w 1957 roku przyszło hula-hoop, ta zabawka produkowana z polietylenowej rurki, stała się modna wśród nastolatków w całych Stanach Zjednoczonych.
Trzeci typ procesu katalitycznego, oparty na metalocenach (związkach „sandwiczowych”, jak ferrocen) został odkryty w 1976 w Niemczech przez Waltera Kaminssy'ego i Hansöinna. Dowiedziono, że procesy Ziglera i metalocenowy są bardzo elastyczne przy kopolimeryzacji etylenu z innymi alkenami. Stały się one bazą dla żywic etylenowych różnego rodzaju, w tym mPE, LLDPE (ang. linear low density polyethylen) i MDPE (ang. middle density polyethylen), oraz polietylenów bimodalnych.
Do niedawna metaloceny były najbardziej aktywnymi katalizatorami polimeryzacji etylenu. Dużo wysiłku wkłada się w tzw. katalizatory post-metalocenowe, które mogą pozwolić na większą ingerencję w strukturę polietylenu niż metaloceny. Ostatnio prace korporacji Fujita i Mitsui pokazały, że iminofenolowe kompleksy metali grupy 4 wykazują wyższą aktywność niż metaloceny.

Czytaj dalej...

  © Blogger template Webnolia by Ourblogtemplates.com 2009

Back to TOP