Równomierne wypełnianie formy cz.2

Problem równomiernego wypełniania formy jest z założenia problemem związanym z konstrukcją i wykonaniem formy, inne czynniki takie jak: stabilność pracy maszyny, nastawy technologiczne, mają mniejsze znaczenie. Nie można jednak całkowicie marginalizować czynników wynikających np. ze zmiany lepkość stopu, będących pochodną nastaw fazy wypełniania oraz właściwości reologicznych tworzywa. Tytuł oraz opis problemu odnosi się do formy a ściślej formy wtryskowej jednak równie dobrze może być analizowane inne narzędzie wykorzystywane w przetwórstwie tworzyw sztucznych (np. głowica do wytłaczania). Interesującym zagadnieniem jest bilansowanie przepływu w procesie formowania z rozdmuchem, w tym przypadku zależy nam na równomiernym przepływie przez elementy formujące rękaw, mierzone przez pomiar grubości ścianki wyrobu (np. butelki).

Co powoduje nierównomierne wypełnianie formy?

Mamy do czynienie z sytuacją, w której w trakcie ustawionych czasów wtrysku i docisku, gniazda są wypełniane w różnym stopniu. Jedno gniazdo może być silnie wypełnione w fazie wtrysku (ang. over pack) a drugie częściowo wypełniane w fazie docisku, w czasie którego z założenia powinniśmy uzupełnić jedynie straty wynikające ze skurczu. W konsekwencji, otrzymujemy wypraski o różnym rozkładzie naprężeń, a przede wszystkim różnych wymiarach geometrycznych.

Gdzie szukać przyczyn w nierównomiernym wypełnianiu formy?

Różnice w wypełnianiu dla dwóch kolejnych cykli pracy wtryskarki wynikać mogą ze wspomnianych różnic w lepkości tworzywa, oraz pracy maszyny. Czynniki wpływające na wypełnienie dla jednego cyklu wtryskiwania podzielić można na:

• geometryczne (różnice w wymiarach gniazd formujących, wymiary przewężek i ich kształt),
• termiczne (budowa i funkcjonowanie układów grzania oraz chłodzenia formy),
• mechaniczne (uszkodzenia, zablokowane gniazda)

Jak sprawdzić czy forma jest zbilansowana?

Odsyłam do części pierwszej, gdzie opisałem sposób postępowania.

Kiedy powinniśmy przeprowadzić próbę wypełniania formy?

Im wcześniej tym lepiej, rozumiem przez to moment rozpoczęcia walidacji procesu technologicznego wtryskiwania, czyli w fazie prób technologicznych uruchomienia nowego wyrobu. Jeżeli tego nie zrobiliśmy powinniśmy sprawdzić to w wolnej chwili, zakładam, że wasze formy są zbilansowane w innym przypadku nie możemy mówić o stabilności i zdolności procesu.

Jak powinniśmy sobie radzić z niezbilansowaną formą?

Zidentyfikujmy przyczynę. W większości przypadków należy ustawić, wyregulować temperaturę formy oraz temperaturę systemu gorących kanałów i dysz wtryskowych.
Zasadę, którą stosuję, a którą mogę polecić, która pozornie wydaje się droższa ale w każdym przypadku przynosi oszczędności. Jeżeli masz do wyboru zmianę w formie a zmianę parametrów (np. temperatury) wybierz tą pierwszą. Zmiana w formie jest zmianą którą dokonasz raz, parametry musisz stale monitorować a każda odchyłka w procesie, może spowodować, że otrzymasz wyrób niezgodny.

Komentarze

Popularne posty z tego bloga

Optymalizacja w przetwórstwie tworzyw sztucznych

Lepkość polimerów

Poli(chlorek winylu) – PCW – PVC