der die das Plastik?

>> czwartek, 29 maja 2008

Dzisiaj tak na granicy przetwórstwa tworzywa sztucznych, dokładniej jeden przykład z gramatyki języka niemieckiego. Kto nie miał problemów z niemieckimi rodzajnikami (niem. das Substantiv), jak się okazuje w przypadku słowa Plastik jest reguła. Geograficzna, co widać na mapie.

Czytaj dalej...

2 bilety na Plastpol 2008

>> wtorek, 27 maja 2008

Mam dwie darmowe wejściówki na właśnie rozpoczęty Plastpol 2008 więcej informacji na blogu polymer processing. Jeżeli chcesz je otrzymać zgłoś się na recepcję i podaj hasło: polymer processing, powinno wystarczyć.

Pozdrawiam wszystkich, szczególnie darczyńcę.

Czytaj dalej...

Reologia w przetwórstwie tworzyw sztucznych.

>> poniedziałek, 26 maja 2008

Książka którą powinieneś mieć jeżeli spędziłeś tu więcej niż kilka sekund.
Powodów jest wiele, ale jeżeli spotykasz się z następującymi problemami modelowania procesów przetwórstwa tworzyw sztucznych i szukasz rozwiązań:
• przepływu w kanałach dowolnej geometrii (głowice wytłaczarskie, układy uplastyczniające wytłaczarek jedno i dwuślimakowych, ukł. ślimak/cylinder),
• kształtowania powierzchni swobodnych (rozszerzania strugi polimerów, efekt Barusa, zadanie odwrotne, formowanie z rozdmuchem),
• przepływów wielowarstwowych (współwytłaczanie),
• problemów powlekania, mieszania, itp.
na pewno nie dostaniesz gotowych rozwiązań, dostaniesz coś więcej, sposób do ich dochodzenia.


Jeżeli chcesz wiedzieć na czym polega potęga komercyjnego oprogramowania symulującego procesy przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz świadomie z nich korzystać. Czyli jak działają programy Polyflow®, Cadmould 3D-F® i Moldflow®, etc. wykorzystasz ich pełne możliwości.
Jeżeli jesteś studentem to pewnie już wiesz, że musisz to wiedzieć, i już ją masz.

Autor prof. Krzysztof Wilczyński w dziedzinie reologii tworzyw sztucznych to klasa światowa, świetny wykładowca, wiem coś o tym, dzieli się z nami swoją, więc czemu nie skorzystać.
Sam mam dwie sztuki i zastanawiam się, czy nie kupić jeszcze jednej, bo co się stanie jak się gdzieś zapodzieje, przecież wszystko płynie (gr. panta rhei).

Nie wiem, czy nie jest to jedyna książka po polsku, którą mogę polecić, po więcej ciekawej literatury zapraszam na mój blog polymer processing

Pozdrawiam wszystkie Mamy a w szczególności jedną.

Czytaj dalej...

rPET T-shirt z butelek

>> sobota, 24 maja 2008

Pewnie nie pierwsze, na pewno nie ostatnie T-shirty z butelek PET stają się tak masowe jak globalna jest firma której logo jest umieszczone i która dała surowiec do produkcji. Receptura, męska 4, damska 3 butelki plus hasło promujące akcję: make your plastic fantastic oraz rehash your trash.

Plany to 100% recykling. Czyli książkowy cykl życia produktu PLM (ang. product life management). Więcej, nie tylko o podkoszulkach, ale także torbach, czapkach, itp. przeczytasz w oryginalnym tekście drink 2 wear.

Wpis powstał tak naprawdę jako inspiracja z podróży do Japonii, a było to jakiś czas temu, teraz po raz kolejny przypomniałem sobie o koszulach właśnie z rPET, w których występowali pracownicy jednej z firm. I właśnie taką chciałem znaleźć, ładną niebieską, z długim rękawem i z odpowiednim logo promującym idee. Nie znalazłem, ale na pewno są, więc opisałem to co znalazłem.

PS. Źródło zdjęcia.

Czytaj dalej...

Bisfenol A

Zasygnalizujemy problem wpływu bisfenolu A (ang. bisphenol A) na nasz organizm, ale na pewno go nie rozstrzygniemy. Pisałem kiedyś o promowaniu nawet nieświadomemu tworzyw sztucznych, na pewno jest granica, którą stanowi ludzkie zdrowie.
Rozpoczniemy od poliwęglanu, PC (ang. polycarbonate) który należy do grupy poliestrów kwasu węglowego a otrzymywany jest w wyniku reakcji polikondensacji fosgenu z diolami aromatycznymi, czyli bisfenolami a przede wszystkim z tytułowym bisfenolem A (BPA, dian, 2,2-bis(p-hydroksyfenylo)propan).

Dlaczego bisfenol A może być niebezpieczny? Wynika to z budowy przypominającej ludzkie hormony w konsekwencji może łączyć się z tymi samymi receptorami, a dalej, zaburzać równowagę hormonalną ludzkiego organizmu. Ciekawe wydaje się, że bisfenol A wymyślili farmakolodzy, dopiero po kilkunastu latach chemicy wykorzystali go do otrzymywania poliwęglanu.

Opisany problem wymaga uwagi, ze względu na wykorzystywanie opakowań z PC przy karmieniu niemowląt. Bisfenol A obecny jest także w puszkach aluminiowych a dokładniej w żywicach powlekających ich wnętrze „chroniąc” przed bezpośrednim kontaktem napoju/jedzenia z opakowaniem.
Z drugiej strony nie rozstrzygnięte pozostanie co jest bardziej szkodliwe: opakowania czy zawartość.

Więcej znajdziecie w następujących źródłach:
wszystko jest ok
tak, ale

Czytaj dalej...

Masa cząsteczkowa a przetwórstwo tworzyw sztucznych.

>> piątek, 23 maja 2008

Dla przypomnienia, polimery są to zbiory cząsteczek o bardzo dużej masie cząsteczkowej zwanych makrocząsteczkami. W makrocząsteczkach wyróżniamy jednostki podstawowe zwane merami.
Mery są to powtarzające się wielokrotnie grupy tych samych, tak samo powiązanych atomów.
Masa cząsteczkowa jest to suma mas atomowych wszystkich atomów wchodzących w skład cząsteczki. Od masy cząsteczkowej zależą takie właściwości jak: lepkość, wytrzymałość, odporność cieplna, rozproszenie światła, itp. ale nie wpływa na gęstość. Makrocząsteczki różnią się między sobą długością, poczynając od monomerów a kończąc na „olbrzymich” makrocząsteczkach. Wynika to ze statystycznego (np. rozkład normalny) charakteru otrzymywania polimerów, każda partia produkcyjna (nawet worek!) z tej samej wytwórni, otrzymywana tą samą metodą może różnić się rozkładem masy cząsteczkową (stopniem polidyspersji cząsteczkowej) oraz średnią masą cząsteczkową.
Różne frakcje odgrywają różne rolą w przetwórstwie i dają odmienne właściwość gotowemu produktowi. Frakcje, krótkie, lub pojedyncze monomery to substancje lotne, woski, ich wpływ jest problematyczny (łatwa degradacja, to one odpowiedzialne są za nieprzyjemny zapach), wraz ze wzrostem masy cząsteczkowej będzie rosła lepkość, oraz właściwości mechaniczne, łączone z długimi łańcuchami. Zarówno masa średnia jak i jej rozkład jako właściwości muszą być uwzględnione przy wyborze tworzywa dla danej technologii przetwórstwa, np. w wytłaczaniu z rozdmuchem (ang. extrusion blow molding) wymagana jest wysoka wytrzymałość stopu (ang. melt strength) na rozciąganie pod wpływem własnego ciężaru (ang. sagging). Uzyskamy to przez wzrost masy cząsteczkowej, co spowoduje wzrost lepkości dla małych szybkości ścinania.

W technice wciąż znajdują zastosowanie polimery naturalne do których zaliczamy m.in. kauczuki naturalne wśród elastomerów, wśród tworzyw sztucznychceluloza i białka, oraz ich pochodne.

PS. Zdjęcie przedstawia makrocząsteczkę polietylenu (PE). Źródło: University of Florida, USA

Czytaj dalej...

Technologia przetwórstwa PET

>> czwartek, 22 maja 2008

Jest to bardzo szerokie zagadnienie ze względu na ilość odmian granulatu, oraz dostępnych metod przetwórstwa. Ograniczę się do wybranych informacji, które mogą być interesujące w produkcji opakowań z wykorzystaniem tzw. metody jednostopniowej, ISBM (ang. injection stretch blow moulding). W ten sposób zdefiniowaliśmy nasz typ PET (ang. polyethylene terephthalate) będzie to tzw. butelkowy (ang. bottle grade) dla którego lepkość właściwa, I.V. (ang. intrinsic viscosity) jest w granicach pomiędzy 0,76-0,84 dl/g. Na początku lat 40 ubiegłego wieku PET znalazł zastosowanie w formowaniu włókien. Cały czas ten przemysł jest głównym odbiorcą, wystarczy, że sprawdzisz metkę swojego ubrania (ang. polyester).
Spróbujmy rozszyfrować termin ISBM w Polsce funkcjonuje nazwa wtrysk z rozdmuchem. Po kolei zgodnie z etapami procesu, wtrysk preformy, rozciąganie preformy, rozdmuch preformy, a wszystko aby uzyskać strukturę dwukierunkowej orientacji, nie wspominając o etapie tzw. kondycjonowania.

Najważniejsze aby zrozumieć zależności wynikające z morfologii polimerów. PET, który kupujemy i następnie przetwarzamy, ma strukturę częściowo krystaliczną (temp. mięknienia oraz topnienia ok. 250 st.C) w wyniku gwałtowanego chodzenia zachodzącego w formie wtryskowej, oraz procesów związanych z rozciąganiem i rozdmuchem otrzymujemy strukturę amorficzną. Przyczyną jest zbyt mała ruchliwość łańcuchów, przy szybkim chłodzeniu, żeby mogły one utworzyć obszary uporządkowane, co w konsekwencji prowadzi do częściowej tylko krystaliczności. Np. butelka, która uwzględniając strukturę ma budowę amorficzną mięknie już w temp. ok. 60 st.C co obserwujemy gdy nalejmy np. wodę w temp. ok. 100 st.C (uwaga ze względu na możliwość oparzenia).

Wyroby otrzymywane w technologii ISBM uwzględniając opisane cechy procesu są: przezroczyste dzięki strukturze amorficznej, oraz mają dobre właściwości barierowe dzięki dwukierunkowej orientacji.

Czytaj dalej...

Wytłaczanie tworzyw sztucznych cz. 1/10

>> środa, 21 maja 2008

Właśnie rozpoczynamy cykl związany z wytłaczaniem tworzyw sztucznych. Główny cel to poznanie najważniejszych zasad, które charakteryzują proces, dla osiągnięcia zamierzonych efektów, jakości, kosztów, efektywności. Materiały pochodzą z artykułu: The 10 (11) key principles of extrusion, napisanego przez Allan L. Griff a opublikowanego w Plastics Machinery and Auxiliaries w maju 2002 roku. Nie będzie to wierna kopia, ze swojej strony postaram się tak dobierać materiał aby był zrozumiały, może nie zaszkodzę.

Wytłaczanie jest procesem ciągłego (np. wtryskiwanie to proces cykliczny) formowania wyrobów z tworzyw sztucznych (np. profili, płyt, rur, etc.). Polega na uplastycznieniu tworzywa w układzie uplastyczniającym (układ ślimak-cylinder) wytłaczarki i przepchaniu go pod wpływem wytworzonego ciśnienia przez głowicę formującą wyrób.

1. Podstawy fizyczne procesu.Podstawy procesu wytłaczania są relatywnie proste, obracający się ślimak w cylindrze wytłaczarki przepycha tworzywo przez głowicę. Geometrycznie ślimak możemy przedstawić jako linię śrubową nawiniętą na rdzeń. Wytłaczarkę możemy podzielić na sześć stref, które odpowiadają stanom fizycznym od stanu stałego do uplastycznionego tworzywa.
Strefą pierwszą jest zasobnik, którego zadaniem jest dostarczenie tworzywa w stanie stałym (w postaci granulatu lub proszku) do wytłaczarki. Przemieszczenie tworzywa odbywa się pod wpływem siły grawitacji.
Drugą strefą jest początkowa część cylindra, wypełniona tworzywem w stanie stałym, które w wyniku zagęszczenia przyjmuje postać jednolitej warstwy. Przemieszczenie tworzywa spowodowane jest względnym ruchem ślimaka i cylindra oraz tarciem tworzywa między tworzywem a powierzchnią ślimaka i cylindra.
Trzecią strefą jest tzw. strefa wstępnego uplastycznienia rozpoczyna się, gdy na powierzchni styku tworzywa z nagrzaną ścianką cylindra tworzy się cienka warstewka tworzywa uplastycznionego, której grubość powiększa się w miarę przesuwania w kierunku głowicy. W momencie, gdy ta grubość jest wystarczająco duża (większa od szczeliny miedzy wierzchołkami uzwojenia ślimaka a powierzchnią cylindra) tworzywo jest zbierane przez ściankę zwoju ślimaka. Tworzywo uplastycznione gromadzi się wówczas w tylnej, aktywnej części kanału, podczas gdy część przednia (pasywna) jest wypełniona tworzywem stałym.
Czwartą strefą jest strefa uplastycznienia właściwego wskutek znacznego ciśnienia w obszarze tworzywa uplastycznionego, szerokość warstwy stałej zmniejsza się. W końcowej fazie następuje rozpad stałej warstwy na drobne kawałki, które od tej pory uplastyczniają się niezależnie aż do całkowitego uplastycznienia tworzywa. Opisany mechanizm jest słuszny dla tworzyw wykazujących adhezję do ścianki cylindra. W przypadku, kiedy na ściance cylindra występuje poślizg, wówczas uplastycznione na ściance cylindra tworzywo przepływa przez szczelinę i gromadzi się w pasywnej części kanału.
Piątą strefą, gdzie kończy się uplastycznienie jest strefa tworzywa całkowicie uplastycznionego. Przepływ tworzywa w tej strefie jest wynikiem względnego ruchu ślimaka i cylindra oraz gradientu ciśnienia w kanale ślimaka wytłaczarki.
Szóstą, ostatnią strefą procesu jest głowica, gdzie pod wpływem ciśnienia wytworzonego w cylindrze formowany jest wyrób.
W czasie wytłaczania powstające siły wynikające z przetłaczania tworzywa muszą zostać zrównoważone przez zastosowanie łożysk wzdłużnych je przenoszących.


A o tym było później:
1. Podstawy fizyczne procesu
2. Podstawy termiczne wytłaczania tworzyw sztucznych
3. Prędkość obrotowa ślimaka
4. Tworzywo zasilające jako czynnik chłodzący
5. Transport w strefie zasilania
6. Materiał jest największym kosztem
7. Koszty energii są relatywnie mało istotne
8. Ciśnienie na końcu ślimaka wytłaczarki

PS. Allan L. Griff ekspert z zakresu wytłaczania tworzyw sztucznych, jego książki przetłumaczono i wydano w kilkunastu językach i krajach.



REKLAMA - DARMOWA PRENUMERATA



Znajdź i zaprenumeruj, całkowicie za darmo, czasopisma, oraz inne materiały, które odpowiadają Twoim zainteresowaniom. Wybieraj ze zbioru szacowanego na przeszło 1000 tytułów, podzielonych na kilkanaście kategorii w tym: IT, zarządzanie, finanse, technologia, przemysł, itd. Zwróć uwagę na dostępność geograficzną, jest to jedno z ważniejszych kryteriów, przy akceptacji Twojej prenumeraty


Czytaj dalej...

Autodesk® przejmuje Moldflow®

>> poniedziałek, 19 maja 2008

Jednym z tematów które będziemy poruszać i często do nich wracać są symulacje oraz obliczenia w przetwórstwie tworzyw sztucznych, stąd nie mogę sobie odmówić zdania komentarza do planowanego przejęcia firmy Moldflow® przez Autodesk® Z tego co się zdążyłem zorientować Autodesk® na tym polu jest ostatnio aktywny. Moldflow® to na dzień dzisiejszy już nie tylko program do symulacji wtryskiwania CAE (ang. Computer Aided Engineering), wykorzystujący MES (metodę elementów skończonych) to także moduły optymalizujące, oraz zarządzające i nadzorujące produkcję.
Przejęcie świadczy na pewno o nieprzerwanym rozwoju przemysłu form oraz produkcji wtryskowej czyli wpływu jaki wywierają dzisiaj tworzywa i Autodesk® to zauważył. Postępuje integracja CAD/CAM/CAE, która nie zatrzyma się tylko na tych trzech systemach, w drodze do pełnej komputerowej kontroli.

Czytaj dalej...

Równomierne wypełnianie formy cz.3

>> niedziela, 18 maja 2008

W uzupełnieniu mechanizmu równomiernego wypełniania formy, który to problem był niedawno opisywany w dwóch częściach: cz.1, cz.2
podkreślić należy iż wymienione czynniki, powodują zmiany parametrów przepływu tworzywa (temperatury, ciśnienia, lepkości). Istotne jest zachowanie symetrii rozkładu prędkości, szybkości ścinania, temperatury i lepkości tworzywa, co zapewni równomierne wypełnianie formy.

Czytaj dalej...

Masterbatch a przetwórstwo tworzyw sztucznych.

>> sobota, 17 maja 2008

Chciałbym opisać zagadnienie barwienia tworzyw sztucznych i jego wpływ na proces przetwórstwa oraz właściwości wyrobu. Kluczem będzie krystalizacja. Tworzywa termoplastyczne ze względu na strukturę możemy podzielić na amorficzną (bezpostaciową, nieuporządkowaną) lub częściowo krystaliczną (uporządkowaną) tzn. krystaliczną w pewnych obszarach, a w pozostałych amorficzną. W polimerach krystalizacja przebiega poprzez proces nukleacji, czyli powstawania i wzrostu kryształów.

Istotnym efektem procesu nukleacji wpływającym na przetwórstwo i właściwości otrzymywanych wyrobów są:

• wzrost temperatury krystalizacji (w konsekwencji skrócenie czasu cyklu wtryskiwania, wytłaczania, nawet do 20%!),
• wzrost przezroczystości,
• wzrost właściwości mechanicznych,

wynika to z większej liczby centrów krystalizacji, oraz przewagi struktury drobnokrystalicznej nad obecnością dużych sferolitów.

Wszystko byłoby w jak najlepszym porządku, jeżeli mielibyśmy tego świadomość, może się jednak zdarzyć, że stosując pigmenty (barwne substancje chemiczne, nierozpuszczalne w polimerze) niebieski i zielony np. z grupy phthalocyanine otrzymujemy „naturalny” nukleant. Jeszcze jedna cecha, nie zawsze pożądana, ze wzrostem krystalizacji wzrasta skurcz, co wynika ze struktury o większym stopniu uporządkowania. Ogólnie zasada jest taka, im silniejszy kolor tym większa nukleacja, z wszystkimi wadami i zaletami. Opisane problemy stają się istotne jeżeli produkt, dostarczny jest w różnych wersjach kolorystycznych, prawdopodobnie za każdym razem musimy dokonywać korekty nastaw technologicznych, czyli mamy przestoje, odpady, itc. Istnieją na szczęście tworzywa ( opisany problem odnieść możemy do polipropylenu, czyli tworzywa częściowo krystalicznego) które ze względu na zastosowane środki nukleujące eliminują efekt nukleacji wynikający z masterbacha. O czym napiszę wkrótce.

Czytaj dalej...

Optymalizacja w przetwórstwie tworzyw sztucznych

>> środa, 14 maja 2008

Bardzo skrótowo przedstawię wstęp do optymalizacji na przykładzie wytłaczania jednoślimakowego tworzyw sztucznych. Podkreślić należy, że wymienione metody mogą być stosowane w innych procesach przetwórstwa tworzyw sztucznych. Po pierwsze definicja, spis metod wykorzystywanych w optymalizacji, pozyskiwanie danych wejściowych i wyjściowych, na końcu dane wejściowe i wyjściowe wytłaczania jednoślimakowego tworzyw sztucznych.

Każdą czynność do wykonania możemy przedstawić jako rozwiązanie zadania. Proces optymalizacji polegałby na przeszukaniu przestrzeni możliwych rozwiązań, celem znalezienia „najlepszych” (ekstremum) przy założonych kryteriach, zdefiniowanej funkcji celu (np. maksymalna wydajność, minimalne zużycie mocy).

W małych przestrzeniach rozwiązań klasyczne metody np. statystyczna (analiza regresji), polegające na całkowitym przeszukiwaniu są zwykle wystarczające. W większych przestrzeniach rozwiązań trzeba stosować wyspecjalizowane metody sztucznej inteligencji (ang. artificial intelligence). W procesie optymalizacji, jako jednego z możliwych problemów, który możemy rozwiązać wykorzystując metody sztucznej inteligencji, stosowane są m.in.:

metoda sieci neuronowych (ang. neural networks),
metoda algorytmów genetycznych, AG (ang. genetic algorithms),
metody hybrydowe, łączące więcej niż jedną z metod.

Problem optymalizacji wytłaczania jest zagadnieniem złożonym. Wynika to z wielu kryteriów optymalizacji, które mogą być ze sobą sprzeczne, np. maksymalizacja wydajności i minimalizacja zużycia mocy, oraz z liczby danych charakteryzujących proces (właściwości materiałowe, geometria układu uplastyczniającego i głowicy, warunki technologiczne procesu).

Mamy dwie metody uzyskania wielkości wyjściowych procesu wytłaczania celem wykonania optymalizacji. Pierwsza, są to badania doświadczalne, ze względu na ilość zmiennych, możliwych wariantów procesu (właściwości materiałowe, geometria układu uplastyczniającego i głowicy, warunki technologiczne procesu) jest metodą pracochłonną i kosztowną. W pewnych przypadkach, bardzo trudna (wysokie koszty) a wręcz niemożliwa w realizacji dla zmiennych wynikających z konstrukcji np. geometrii ślimaka, lub głowicy. Druga metoda, nie posiadająca tych ograniczeń to badania symulacyjne procesu, będące dzisiaj efektywnym narzędziem, dostarczającym wymaganych danych wyjściowych procesu.

Cecha charakterystyczna optymalizacji to proces ciągłego doskonalenia, który schematycznie obrazuje diagram, dane wyjściowe uzyskane w wyniku badań doświadczalnych lub symulacyjnych jako zoptymalizowane mogą być danymi wejściowymi do kolejnych badań.


Tyle słowem wstępu. Na pewno niedługo pojawi się opis planowania doświadczeń DOE (ang. design of experiments) metody wykorzystywanej w optymalizacji procesów. Z jednej strony mamy symulacje lub doświadczenia, jedno i drugie kosztowne, doświadczenia wiemy dlaczego, symulacje (np. REX, Moldflow, Cadmould) to problem dostępności oprogramowania, też nie taniego. Z drugiej strony optymalizacja też problem programowy (np. Statistica). Nad wszystkim baza wiedzy. Czy to może stanowić ograniczenie? Inwestycje, które na pewno się zwrócą a stanowią odbicie procesów zarządzania w organizacji. Z pewnością jest to sposób na tworzenie wartości dodanej procesów oraz samego przedsiębiorstwa.

Jeżeli chciałbyś więcej informacji proszę wyraź to, e-mail, w komentarzu a postaram się uzupełnić według potrzeb.

Czytaj dalej...

Tworzywa: Cyclo Olefin Polymer

>> wtorek, 13 maja 2008

Chciałbym zwrócić waszą uwagę na termoplastyczne tworzywo klasyfikowane jako Cyclo Olefin Polymer. Powód może ktoś z was będzie zainteresowany i znajdzie zastosowanie w swoich aplikacjach. Mnie zainteresowały to co widać na pierwszy rzut oka, czyli przezroczystość, odporność chemiczna m.in. na kwasy, alkohole oraz szeroki zakres technik przetwórstwa. Po więcej informacji odsyłam na:

Cyclo Olefin Polymer

Na dzisiaj zaplanowane było rozwiązanie ankiety co niemniejszym czynię. Odwiedzający wiedzą już jaki jest wynik. To nie znaczy, że idę po najmniejszej linii oporu. Pozostałe problemy w swoim czasie pojawią się w formie rozwiniętej.

Czytaj dalej...

Równomierne wypełnianie formy cz.2

>> niedziela, 11 maja 2008

Problem równomiernego wypełniania formy jest z założenia problemem związanym z konstrukcją i wykonaniem formy, inne czynniki takie jak: stabilność pracy maszyny, nastawy technologiczne, mają mniejsze znaczenie. Nie można jednak całkowicie marginalizować czynników wynikających np. ze zmiany lepkość stopu, będących pochodną nastaw fazy wypełniania oraz właściwości reologicznych tworzywa. Tytuł oraz opis problemu odnosi się do formy a ściślej formy wtryskowej jednak równie dobrze może być analizowane inne narzędzie wykorzystywane w przetwórstwie tworzyw sztucznych (np. głowica do wytłaczania). Interesującym zagadnieniem jest bilansowanie przepływu w procesie formowania z rozdmuchem, w tym przypadku zależy nam na równomiernym przepływie przez elementy formujące rękaw, mierzone przez pomiar grubości ścianki wyrobu (np. butelki).

Co powoduje nierównomierne wypełnianie formy?

Mamy do czynienie z sytuacją, w której w trakcie ustawionych czasów wtrysku i docisku, gniazda są wypełniane w różnym stopniu. Jedno gniazdo może być silnie wypełnione w fazie wtrysku (ang. over pack) a drugie częściowo wypełniane w fazie docisku, w czasie którego z założenia powinniśmy uzupełnić jedynie straty wynikające ze skurczu. W konsekwencji, otrzymujemy wypraski o różnym rozkładzie naprężeń, a przede wszystkim różnych wymiarach geometrycznych.

Gdzie szukać przyczyn w nierównomiernym wypełnianiu formy?

Różnice w wypełnianiu dla dwóch kolejnych cykli pracy wtryskarki wynikać mogą ze wspomnianych różnic w lepkości tworzywa, oraz pracy maszyny. Czynniki wpływające na wypełnienie dla jednego cyklu wtryskiwania podzielić można na:

• geometryczne (różnice w wymiarach gniazd formujących, wymiary przewężek i ich kształt),
• termiczne (budowa i funkcjonowanie układów grzania oraz chłodzenia formy),
• mechaniczne (uszkodzenia, zablokowane gniazda)

Jak sprawdzić czy forma jest zbilansowana?

Odsyłam do części pierwszej, gdzie opisałem sposób postępowania.

Kiedy powinniśmy przeprowadzić próbę wypełniania formy?

Im wcześniej tym lepiej, rozumiem przez to moment rozpoczęcia walidacji procesu technologicznego wtryskiwania, czyli w fazie prób technologicznych uruchomienia nowego wyrobu. Jeżeli tego nie zrobiliśmy powinniśmy sprawdzić to w wolnej chwili, zakładam, że wasze formy są zbilansowane w innym przypadku nie możemy mówić o stabilności i zdolności procesu.

Jak powinniśmy sobie radzić z niezbilansowaną formą?

Zidentyfikujmy przyczynę. W większości przypadków należy ustawić, wyregulować temperaturę formy oraz temperaturę systemu gorących kanałów i dysz wtryskowych.
Zasadę, którą stosuję, a którą mogę polecić, która pozornie wydaje się droższa ale w każdym przypadku przynosi oszczędności. Jeżeli masz do wyboru zmianę w formie a zmianę parametrów (np. temperatury) wybierz tą pierwszą. Zmiana w formie jest zmianą którą dokonasz raz, parametry musisz stale monitorować a każda odchyłka w procesie, może spowodować, że otrzymasz wyrób niezgodny.

Czytaj dalej...

Równomierne wypełnianie formy cz.1

>> czwartek, 8 maja 2008

Czy twoja forma jest zbilansowana?

Przedstawię część właśnie opracowywanego zagadnienia równomiernego wypełniania formy. Podstawy z rozważaniami odnośnie mechanizmów problemu w części 2, będącą faktycznie częścią 1. Zapraszam do zapoznania się.

Jak sprawdzić czy forma jest zbilansowana?

Najłatwiej przez pomiar wagi wyprasek otrzymanych z formy.
Proponuję zejdź na halę pobierz pełny cykl wyprasek i zważ na możliwie najdokładniejszej dostępnej wadzę. Dane możesz opracować w przedstawionej poniżej formie. Najlepiej byłoby jeżeli zrobisz to dla więcej niż jednego pełnego cyklu, a waga będzie wagą średnią z próbkowanych cykli. Masz do wyboru dwie drogi, zastosuj obie, oblicz odchylenie w wypełnianiu formy od wagi maksymalnej dla wszystkich gniazd danego cyklu lub wagi średniej. Wzory znajdziesz w tabeli, gdzie indeksy m – maksymalna waga wypraski z pełnego cyklu, n – waga dla kolejnego gniazda, ś – średnia waga wypraski z pełnego cyklu.



Kilka wniosków, musisz dokonać analizy samodzielnie, wynika to z rozkładu gniazd w analizowanej formie, uwzględnij rozkład grzanych kanałów oraz układ chłodzenia. Dla rozpatrywanego przypadku, gniazda numer 7 i 10 leża na przeciwnych biegunach jeżeli chodzi o wypełnienie, pierwsze jest najbardziej drugie najmniej wypełnione.
Analiza wartości odchylenia od wagi średniej daje nam możliwość śledzenia zmian +/- od średniej. Gniazda 9 i 10 wydają się najmniej zbilansowane. Założyłbym 5% jako graniczną wartość odchylenia między gniazdami, która pozwala na akceptacje formy w momencie prób technologicznych.
Identyczne próby możesz wykonać dla nie całkowitego wypełnienia formy, załóżmy 50%, dochodzi aspekt wizualnej oceny wypełnienia formy.
Jeszcze raz polecam, drugą część, która wkrótce.

Czytaj dalej...

Polecam tworzywa sztuczne

>> środa, 7 maja 2008

Na drugim biegunie do ostatnio polecanego brytyjskiego magazynu poświęconego tematyce tworzyw sztucznych znajduje się polskie wydawnictwo kwartalnik TS Raport.
Rekomendacją niech będzie nazwa firmy chodzi o Wadim Plast będąca wydawcą na plus także współpraca z wydawnictwem niemieckim Kunststoffberater.
Istnieje możliwość bezpłatnej prenumeraty, po więcej szczegółów odsyłam na stronę internetową:

http://wadim.com.pl/magazyn-ts-raport.html

Czytaj dalej...

Tworzywa: The glass polymer®

>> wtorek, 6 maja 2008

Nie będzie jedynie o produktach firmy Eastman, posłużyłem się nazwą bo jest trafna uwzględniając właściwości wymienionych tworzyw. Jeżeli chodzi o producentów to jest jeszcze SK Chemicals (w Polsce znany dzięki instalacji PET) i może ktoś jeszcze, ale tego już nie wiem. Właściwości syntetycznych kopoliestrów otrzymywanych w wyniku polikondensacji alkoholu z kwasem TPA (terephthalic acid), wynikają z stosunku zawartości alkoholu CHDM (cycloheksane dimethanol) do EG (ethylene glycol). Wzrost udziału CHDM zapobiega krystalizacji, powoduje wzrost odporności chemicznej, przeźroczystości, wpływa na warunki przetwórstwa (obniżenie temp. przetwórstwa, wymagań co do suszenia).
Ze względu na to iż jestem związany z tworzywami sztucznymi nawet nieświadomie promuje ich stosowanie. A klucz w tym aby zastąpić szkło to po pierwsze po drugie mamy do dyspozycji materiał będący alternatywą m.in. dla PMMA, SAN w dziedzinie opakowań. Każdy z tych materiałów w porównaniu do kopoliestrów ma pewne zalety, po pierwsze są tańsze, lecz nie należy popełniać częstego błędu i sugerować się tylko ceną za kilogram tworzywa bo to może prowadzić do błędnych wniosków.
Bez wątpienia produktów z np. PETG co potwierdzają komercyjne zastosowania, nie jest wiele, w tym wypadku uważam, że warto, zainteresowani znajdą więcej w sieci. W porównaniu np. do PMMA, jest to margines, z drugiej strony każdy kto trzymał w ręku wyroby z tych dwóch materiałów wyartykułuje różnice, nie tylko poczuje w kieszeni. PETG jest cięższy, ma większą gęstość, może jest to subiektywna ocena ale jest bliżej szkła, chodzi o efekt, to na oko odporność na pękanie oraz chemiczna bez porównania, PETG jest możliwość stosowania bez tzw. wkładek z PP.
Ograniczyłem się do zastosowań w opakowaniach a przede wszystkim do tzw. opakowań kosmetycznych oraz wyrobów wtryskiwanych. Z drugiej strony wierzcie nawet opakowania mogą być wyzwaniem technologicznym, jeżeli mówimy o zastosowaniach o grubości ścianek powyżej 10 mm. Nie może zabraknąć może najważniejszego co chciałem przekazać, moich własnych doświadczeń. Dwaj producenci oferują typy PETG do formowania z rozdmuchem, sugeruję iż mogą one sprawdzić się do wtrysku, zyskujemy przede wszystkim niższe koszty materiału (te typy są tańsze! i jest to widoczna różnica), jeżeli już nic nie przekonuje klientów to może to przekona.

Czytaj dalej...

Wyniki ankiety tworzywa sztuczne

Pierwsza w historii ankieta zamieszczona na blogu nie została rozstrzygnięta, mam nadzieję, że historia się już nigdy nie powtórzy. Zgodnie z zapowiedzią losowania, wynik to the glass polymer® Dlaczego to pojecie pojawiło się w ogóle w ankiecie? Nazwy zapewne nie trzeba rozszyfrowywać i właśnie dlatego w uzupełnieniu jest to znak towarowy firmy Eastman Chemical Company określający kopoliestry, tworzywa o ciekawych właściwościach. Więcej gdy powstanie post.

Spróbuję jeszcze raz, z ankietą, zapraszam do głosowania.

Co rozwinąć?
1) Transfer formy z maszyny na maszynę
2) Czy maszyna może być reometrem?
3) Zmień tło bo widać kurz na ekranie

Czytaj dalej...

...a jak się mogło zacząć

>> sobota, 3 maja 2008

Utrzymując blog w konwencji średnio poważnej, plany były inne. Jedziemy obiecanym hitem. Czy można wybrać drogę zawodową sugerując się filmem, pewnie wielu tak zrobiło, sam chciałem zostać menadżerem sportowym, ale to było przed tym jak zobaczyłem „Jerry Maguire”.
Fragment z filmu „Absolwent” (1967) jakby inaczej…


…o tworzywach.

„...tylko jedno słowo…tworzywa...mają wielką przyszłość..." sama prawda, prawda?

Jakie było Twoje czytelniku bloga, pierwsze spotkanie z tworzywami, co spowodowało, że wracasz do nich myślami;) Może pamiętasz początki tworzyw Polsce? Jakie były? To o lepkości było na poważnie i jeżeli macie uwagi, pytania, może się nie zgadzacie, zachęcam do dyskusji.

Czytaj dalej...

  © Blogger template Webnolia by Ourblogtemplates.com 2009

Back to TOP